Светящегося сажистого

под подшипник диаметром 30—50 мм, длиной 40—70 мм, а в переднем конце вала сверлится отверстие, зенкуется и нарезается резьба. На переднем конце вала обрабатывают также шпоночные пазы под шпонки ведущей шестерни распределения и шкива вентилятора.

с этим применяются образцы в виде сплошных или полых цилиндров внешним диаметром около 40 мм и длиной около 60 мм (рис. 8-9,а). По оси образца / сверлится отверстие для закладки термопары 2. Плотный контакт с образцом спая термопары, помещенного в фарфоровую

Образец для определения температуры потери прочности представляет собой полоску размером 50 X 2,65 X 1,55 мм с двойным надрезом посредине сечением 1,2 X 1,45 мм, нагруженную грузом, вес которого вместе с половиной образца составляет €,45 Г. Для закрепления груза, который представляет собой кусок фольги толщиной 0,3 мм, подвешенной на проволоке на расстоянии 5 мм от края образца, сверлится отверстие диаметром 1 мм. Величина груза берется из расчета 0,242 Г на 1 мм сечения надреза. Вес груза для данного образца составит

На участке 59 фрезеруется шпоночный паз и сверлится отверстие для смазывания. Вал зажимается по опорным шейкам в тисках. При сверлении отверстий за базу принимают профиль седьмого кулачка, при фрезеровании— пятого кулачка. Обработанные на участке 59 валы оператор подвешивает на цепной подвесной конвейер 60, который обслуживает десять станков 61. На них окончательно шлифуются все шестнадцать кулачков. Скорость шлифования 45 м/с, частота вращения шлифовального круга 1150 об/мин, припуск 0,25 мм. Время шлифования всех кулачков — примерно 8,25 мин. Деталь базируется в центрах с поджимом к базе; люнеты подводятся ко второй и четвертой опорным шейкам. Шлифование проводится методом копирования, при постоянной скорости вращения распределительного вала в течение всего оборота. Установку заготовок на станки и

обточных автоматах 17 и 22 мод. К.Л165, работающих параллельно на одной операции. Передача шпилек к автоматам 17 и 22 осуществляется шаговыми конвейерами 16 и 21 и приводным конвейером 20, а отвод — приводным конвейером 19. В рабочую зону автоматов 17 и 22 шпильки подаются и выгружаются специальными подъемниками-перекладчиками 18 и 23. При переходе на обработку шпилек другого типа перестанавливаются упоры управления; транспортная система не перестраивается. Шпильки, обработанные на автоматической линии МЕ926ЛО2, поступают в сменные чаши 24 для последующей передачи их цеховыми средствами в магазины участка раскатки шпилек. Автоматическая линия МЕ926ЛОЗ работает аналогично, только без переналадки, так как на ней обрабатываются шпильки одного типа. После раскатки шпильки 18-ЗА или 18-2А, загруженные в сменные чаши, устанавливаются в магазины 25 для двух переналаживаемых автоматических линий МЕ926ЛО4 и конвейерами 26 последовательно направляются к специальным одношпиндельным гидрокопировальным токарным автоматам 27 и 28. На автомате 27 протачивается одна шейка, а на автомате 28 — две шейки. Шаговыми конвейерами шпильки последовательно подаются на бесцент-рово-шлифовальные автоматы 29 и 30 для шлифования трех шеек предварительно, а затем окончательно. Прошлифованные шпильки шаговым конвейером передаются на специальный агрегатный сверлильный автомат 31, на котором они зенкуются с двух сторон до диаметра 9 мм и у них сверлится отверстие диаметром 4 мм. В автоматической линии МЕ926ЛО4 переналаживаются: транспортная система на длину шпильки (перемещением планок, ограничивающих зону транспортирования), установка инструмента на токарном автомате, положение шлифовальных кругов на бесцентрово-шлифовальном автомате, упоры приспособлений на сверлильном автомате. Поперечным конвейером 32 и шаговым конвейером 33 шпильки подаются в специальный моечный автомат 34, в котором

Рис. 13.50. Загрузочное устройство для подачи длинных стержней. Из бункера 1, снабженного вибратором 2, стержни 3 поступают в пазы цилиндра 4 револьверного станка. Цилиндр 4 поворачивается периодически. В положении А стержень удерживается зажимами (на рисунке не показаны) и в нем сверлится отверстие, в положении Б стержень из паза выпадает в контейнер.

Для упрощения маркировки и во избежание ошибок при пользовании кондукторами их делают заметно несимметричными. Это достигается тем, что при сверлении отверстий в кондукторах пакетами в одном из углов пакета, в стороне, от осей симметрии монтажного соединения, сверлится отверстие малого диаметра, благодаря которому в дальнейшем легко будет отличить кондукторы „такие" от „наоборот", правильно нанести маркировку на кондукторах и безошибочно ориентировать их на элементах.

1. В теле сломанной шпильки сверлится отверстие, равное примерно половине ее диаметра, в котором нарезают резьбу, обратную по направлению основной резьбе. В нарезанное отверстие вверты-

сверла на 0,2 мм меньше с целью устранения быстрого изнашивания по наружной поверхности, которое может быть вызвано отклонением от соосности с обрабатываемой деталью. В позиции III сверлится отверстие под резьбу; учитывая его малый диаметр, для обеспечения благоприятных режимов резания применено быстросверлильное устройство. Предварительно просверленное отверстие создает направление для сверла в этой позиции. В позиции IV установлен зенкер для полу-чистовой обработки отверстия под развертку и снятия ступеньки от применения сверл разных диаметров. Рабочий ход зенкера должен быть вдвое больше рабочего хода продольного суппорта, что обеспечивается применением устройства с независимой подачей от кулачков инструментального барабана. В позиции V чистовая обработка отверстия проводится разверткой. При этом используется устройство с независимой подачей для получения нужной длины рабочего хода. В позиции VI нарезаются резьбы, для чего устанавливается резьбона-

Слесарная. Проверить дисбаланс. В случае, если дисбаланс превышает допустимый, что бывает в исключительных случаях, ролик подвергается дополнительной обработке, т. е. сверлится отверстие со стороны легкой части и в него вваривается пробка с загнутым концом. Заваренное место зачищается слесарным путем или на токарном станке.

Вторым расточным станком с диаметром шпинделя ПО мм растачивается отверстие под ось головных блоков поверхность 16, подрезаются торцы 15, 17 и снимаются фаски. Для обработки поверхности 18 в отверстие диаметром 190Л4 устанавливается кондуктор и сверлится отверстие диаметром 32 мм на длину 150 мм.

На рис. 5-1 показаны спектры излучения светящегося сажистого пламени жидкого топлива толщиной 400 мм при различных значениях коэффициента избытка воздуха а на расстояниях от горелки 450 и 800 мм. Они охватывают область длин волн от 1 до 5 мк. Эта область представляет наибольший практический интерес, так как именно на нее приходится основная доля энергии в тепловом излучении промышленных пламен. Штриховкой здесь выделены такие участки спектра (окна), в которых трехатомные топочные газы ССЬ и НаО не излучают. Границы указанных областей видны из табл. 5-1.

используемой в нормативном методе теплового расчета котельных агрегатов [Л. 31] для характеристики влияния температуры на степень черноты светящегося сажистого пламени.

В отличие от светящегося сажистого пламени жидких топлив и газа, в пылеугольном пламени обычно содержатся частицы углерода (кокса) больших размеров (d^>K). Параметр дифракции применительно к частицам углерода в таких пламенах доходит до значений р^50, а коэффициент поглощения, отнесенный к площади поперечного сечения единичной частицы, как было показано выше, может быть принят в первом приближении независимым от размера частиц.

В соответствии с изменением концентрации сажи изменяется и степень черноты пламени. Зависимость степени черноты светящегося сажистого пламени е от отношения

ЧесКИ прекращается, когда количество ЁбзДуха на оси пламени приближается к теоретически необходимому. Зависимость степени черноты светящегося сажистого пламени от концентрации сажи носит экспоненциальный характер и может быть описана формулой типа (4-6).

Рис. 5-35. Зависимость степени чернотысветящегося сажистого пламени е от концентрации сажи на оси пламени при сжигании жидкого топлива по данным [Л. 103]. Толщина излучающего слоя / = .0,33 м.

Рис. 5-36. Зависимость степени черноты светящегося сажистого пламени е от концентрации сажи на оси пламени при сжигании жидкого топлива по данным опытов в Эймейдене. Толщина излучающего слоя / = 1,1 м.

Следует иметь в виду, что приведенные данные о саже-образовании и степени черноты светящегося сажистого пламени относятся к конкретным установкам и режимным условиям, в которых они были получены. Поэтому эти данные, конечно, не могут быть использованы для практических расчетов применительно к другим установкам

и режимным условиям. Они дают лишь общие представления о процессе, необходимые для оценки влияния на саже-образование и излучение светящегося сажистого пламени различных режимных и конструктивных факторов.

б) для светящегося сажистого пламени жидких топ-лив Р = 0,75;

[1 = 0,75 для светящегося сажистого пламени, получающегося при сжигании жидких топлив;