Восстановленных поверхностей

имость сплава снизилась. Однако при углетермическом производстве богатого силикокальция такой уголь непригоден, так как при его использовании резко ухудшаются все показатели производства. Следовательно, в каждом случае должно быть сделано технико-экономическое обоснование выбора того или другого вида древесного угля. Древесный уголь способен самовозгораться, характеризу-с ется резкими колебаниями содержаний золы и влаги (от 5 до 40 %), что затрудняет правильную дозировку восстановителя, кроме того, он дорог. В связи с этим древесный уголь применяют, как правило, лишь при плавке кристаллического кремния и 90 %-ного ферросилиция, силикоалю-миння и силикокальция и стремятся заменить его различными древесными отходами (щепой, стружкой, опилками и т. п.), что дает значительный экономический эффект [14]. Применение древесных отходов обеспечивает уменьшение спекания шихты и улучшение газопроницаемости, повышение электрического сопротивления шихты и снижение испарения восстановленных элементов, тепловых потерь и уноса пыли, позволяет регулировать температуру в печи и дает возможность вести восстановление руд, имеющих температуру плавления значительно ниже температуры требуемой для восстановления. Хорошими восстановителями являются нефтяной и пековый кокс, обладающие достаточной механической прочностью, высокой реакционной способностью и низким содержанием золы и летучих. Различие реакционной способности нефтяных коксов разных видов невелико, все эти восстановители склонны к графитизации при температурах плавки, что ухудшает их реакционную способность и снижает электрическое сопротивление. Этот недостаток, а также высокая стоимость ограничивают их применение только для выплавки кристаллического кремния или особо чистых по примесям ферросплавов (ряда сортов высокопроцентного ферросилиция, ферровольфрама).

Таблица 12. Распределение восстановленных элементов при выплавке ферросилиция

где Dp — диаметр распада электродов, м; k — отношение сечения, проплавляемого в ванне печи электродом, к проекции погруженной в шихту части электрода, зависит от марки сплава и может быть принята равной 1,2 для ФС45, СиХрП и кристаллического кремния, 1,4 для ФС65, ФС75 и ФС90 и 1,5 для силикокальция; d — диаметр электрода, м; h — глубина погружения электрода в шихту, м; р — плотность конгломерата в зоне плавления (~2250 кг/м3) ; С — содержание в проплавляемой в межэлектродном пространстве конгломерата основного элемента, составляющее при выплавке кремния и его сплавов 0,55 — 0,7 и более высокое дтя высокопроцентных сплавов; N — расход электроэнергии одним электродом за 1 ч, Дж; g — количество восстановленных элементов сплава при расходе 1 Дж электроэнер-

Лабораторные и опытно-промышленные плавки показали, что си-ликотермическим процессом можно получить кальцийсодержащие лигатуры с титаном, ванадием, хромом, ниобием, цирконием, марганцем и другими элементами путем ввода в шихту для выплавки силикотермн-ческого силикокальция оксидов этих элементов. Следует отметить, что при этом было установлено заметное снижение содержания кальция в сплавах, начиная с содержания в лигатуре 8—10 % восстановленных элементов. Кальцийсодержащие лигатуры сложного состава целесообразно получать в две стадии: на первой стадии в электропечи выплавляют силикокальций (или более сложный кальцийсодержащий сплав), а на второй — в расплав вводят добавляемый металл, например по реакции:

Распределение восстановленных элементов приведено ниже, %:

имость сплава снизилась. Однако при углетермическом производстве богатого силикокальция такой уголь непригоден, так как при его использовании резко ухудшаются все показатели производства. Следовательно, в каждом случае должно быть сделано технико-экономическое обоснование выбора того или другого вида древесного угля. Древесный уголь способен самовозгораться, характеризу-с ется резкими колебаниями содержаний золы и влаги (от 5 до 40 %), что затрудняет правильную дозировку восстановителя, кроме того, он дорог. В связи с этим древесный уголь применяют, как правило, лишь при плавке кристаллического кремния и 90 %-ного ферросилиция, силикоалю-миния н силикокальция и стремятся заменить его различными древесными отходами (щепой, стружкой, опилками и т. п.), что дает значительный экономический эффект [14]. Применение древесных отходов обеспечивает уменьшение спекания шихты и улучшение газопроницаемости, повышение электрического сопротивления шихты и снижение испарения восстановленных элементов, тепловых потерь и уноса пыли, позволяет регулировать температуру в печи и дает возможность вести восстановление руд, имеющих температуру плавления значительно ниже температуры требуемой для восстановления. Хорошими восстановителями являются нефтяной и пековый кокс, обладающие достаточной механической прочностью, высокой реакционной способностью и низким содержанием золы и летучих. Различие реакционной способности нефтяных коксов разных видов невелико, все эти восстановители склонны к графитизации при температурах плавки, что ухудшает их реакционную способность и снижает электрическое сопротивление. Этот недостаток, а также высокая стоимость ограничивают их применение только для выплавки кристаллического кремния или особо чистых по примесям ферросплавов (ряда сортов высокопроцентного ферросилиция, ферровольфрама).

Расчет шихты для производства ферросилиция ведут из условия распределения оксидов в процессе плавки (табл. 11). Допускают, что сера и фосфор из стружки переходят в сплав, а сера коксика улетучивается. Распределение восстановленных элементов принимают согласно данным табл. 12. Принятый состав колош шихты приведен в табл. 13. Для выплавки ферросилиция (рис. 8) используют трехфазные печи мощностью 16,5—115 MB А. Для получения кристаллического кремния чаще используют однофазные двух-электродные печи мощностью до 16,5 МВА или трехфазные мощностью до 50 МВА. Печи выполняют открытыми (для

Таблица 12. Распределение восстановленных элементов при выплавке ферросилиция

где Dp — диаметр распада электродов, м; k — отношение сечения, проплавляемого в ванне печи электродом, к проекции погруженной в шихту части электрода, зависит от марки сплава и может быть принята равной 1,2 для ФС45, СиХрП и кристаллического кремния, 1,4 для ФС65, ФС75 и ФС90 и 1,5 для силикокальция; d — диаметр электрода, м; h — глубина погружения электрода в шихту, м; р — плотность конгломерата в зоне плавления (~2250 кг/м3) ; С — содержание в проплавляемой в межэлектродном пространстве конгломерата основного элемента, составляющее при выплавке кремния и его сплавов 0,55 — 0,7 и более высокое дтя высокопроцентных сплавов; N — расход электроэнергии одним электродом за 1 ч, Дж; g — количество восстановленных элементов сплава при расходе 1 Дж электроэнер-

Лабораторные и опытно-промышленные плавки показали, что си-ликотермическим процессом можно получить кальцийсодержащие лигатуры с титаном, ванадием, хромом, ниобием, цирконием, марганцем н другими элементами путем ввода в шихту для выплавки силикотермн-ческого силикокальция оксидов этих элементов. Следует отметить, что при этом было установлено заметное снижение содержания кальция в сплавах, начиная с содержания в лигатуре 8 — 10 % восстановленных элементов. Кальцийсодержащие лигатуры сложного состава целесообразно получать в две стадии: на первой стадии в электропечи выплавляют силикокальций (или более сложный кальцийсодержащий сплав), а на второй — в расплав вводят добавляемый металл, например по реакции:

Распределение восстановленных элементов приведено ниже, %:

В технических требованиях указывают: допустимые отклонения размеров, шероховатость восстановленных поверхностей, разброс твердости, допустимость наличия пор, раковин и отслоений, прочность сцепления нанесенного слоя и других параметров, обусловленных применением того или иного способа, а также допуска расположения поверхностей, которые должны быть выдержаны в процессе восстановления.

В начале маршрутной карты типового технологического процесса восстановления типовой поверхности приводят инструктивные указания по применимости технологического процесса (материал детали, размеры поверхности, толщина покрытия, наносимого в один или несколько слоев, термическая обработка); по достигаемым качественным показателям восстановленных поверхностей при применении различных материалов (твердость, шероховатость, точность, наличие пор, раковин, сплошность покрытия, прочность сцепления, стабильность получения заданных показателей); по подготовке поверхностей к восстановлению; возможности применения различных материалов, моделей однотипного оборудования, приспособлений, оснастки, инструмента, а также приводят требования по технике безопасности при проведении технологического процесса.

Технико-экономический выбор способов восстановления предусматривает поэтапный анализ технических, экономических и организационных показателей целесообразности применения способа. Техническую целесообразность применения оценивают ресурсом восстановленных поверхностей, сопряжений и деталей в целом, экономиче-

Восстановление наружных и внутренних поверхностей деталей преимущественно с износом, не превышающим 0,2—0,5 мм, высокой поверхностной твердостью и при нежестких требованиях к прочности сцепления покрытия с основным металлом Восстановление наружных и внутренних поверхностей деталей с износом, не превышающим 0,2 мм, и высокими требованиями по износостойкости восстановленных поверхностей Восстановление наружных и внутренних поверхностей деталей с износом, не превышающим 0,05 мм

Примеры применения алмазного инструмента для обработки деталей автомобилей и тракторов. В ремонтной технологии алмазный инструмент находит наибольшее применение на операциях хонингования, полирования, выглаживания, т. е. при финишной обработке деталей, где окончательно формируются точностные и качественные параметры восстановленных поверхностей.

Эффективным способом восстановления посадочных отверстий в корпусных деталях является постановка тонкостенных свертных колец с последующим их закреплением раскатыванием. Преимущества способа: простота способа и возможность реализации его на серийном оборудовании, использование в качестве компенсатора износа недефицитного и дешевого металлического листа, отсутствие тепловыделения в корпус и минимальнее ослабление перемычек корпуса, обеспечение физико-механических характеристик восстановленных поверхностей, не уступающих по значениям характеристикам новых деталей, возможность повторного восстановления посадочных отверстий.

В этом случае для восстановления взаимного расположения посадочных отверстий необходимо растачивание отверстий. Припуск на чистовое растачивание составляет 0,15—0,30 мм на сторону. Для уменьшения шероховатости восстановленных поверхностей отверстий чистовое растачивание совмещают с упрочняющим выглаживанием, для чего в гнездо борштанги последовательно за резцом устанавливают одношариковый раскатник.

Абразивная обработка восстановленных поверхностей 332—336 Агрегаты сварочные 89 — Технические характеристики 92 Азотирование — Назначение и продолжительность процесса 261 — Преимущества 263 — Режимы 262 — Средние скорости 262

На операциях создания ремонтной заготовки в основном формируют состав материала рабочих поверхностей детали путем выбора материала покрытия и условий его нанесения, что в значительной мере определяет послеремонтную надежность детали. В дальнейшем необходимая совокупность структуры и свойств восстановленных поверхностей будет обеспечена термической, химико-термической и механической обработкой. Вид и свойства восстановительного покрытия, с одной стороны, и способ его обработки, с другой, должны быть совместимы между собой.

Для обеспечения требуемых эксплуатационных свойств восстановленных поверхностей можно наносить покрытие в несколько слоев из различных материалов. Например, на стальную или чугунную поверхность поршневого кольца наносят молибден, на него медь, а затем олово.

Приборы для измерения параметров формы и расположения восстановленных поверхностей имеют корпус с опорными элементами, индикаторы и эталон детали. В составе прибора может быть устройство для перемещения детали относительно опорных поверхностей или образцового перемещения индикаторов. Опорные элементы соприкасаются при работе прибора с измерительными базами детали. Индикаторы установлены на корпусе, скалке или другом устройстве. Измерения выполняются относительным методом, показания индикаторов при соприкосновении их щупов с поверхностями эталонов устанавливаются на нуль.

Шероховатость восстановленных поверхностей отверстий и бойков Ra 0,16.