Воздействием ультразвука

MI - корректирующий полином, впервые предложенный Е. Фо-лиасом, для описания разрушения сосудов, происходящего под воздействием внутреннего давления (корректирующий фактор Фолиаса), определяемый как

нивмом разрушения плоских образцов бесконечной толщины и тонких кривых листов, найденная Е.С. Фолиасоы (корректирующий фактор Фо-диаоа "М"; . Полученная формула справедлива для вьшуклых конструкций, в частности трубопроводов, распространение трещины в которк.. происходит под воздействием внутреннего давления. Указанный полу-эмпиричеокий подход получил наименование "модели поверхностной трещины". В общем виде указанная модель записывается в виде

В [5] отмечается, что вследствие диффузии водорода в металл происходит разрыв некогерентных границ "матрица-включение" с образованием микротрещин, давление водорода в которых достигает 200-400 МПа, что сопоставимо с пределом текучести низкоуглеродистых конструкционных сталей. Под воздействием внутреннего давления происходит рост и слияние микротрещин с последующим разрушением металла. Растрескивание стали начинается при концентрации водорода 0,1-10 ррт и протекает при температуре от минус 100 до 100°С. В [4, 5] исследовано влияние парциального давления сероводорода на скорость коррозии и водородное расслоение стали. Последнее активно начинается при парциальном давлении серо-

Об этом, в частности, свидетельствует результаты исследований прочности оболочек давления, ослабленных мягкими прослойками, полученные в работах /60, 72 — 73/. где было показано, что в результате контактного упрочнения мягких (разупрочненных) участков существенно возрастает несущая способность конструкций. Это позволило по-новому подойти к вопросам повышения работоспособности сварных соединений оболочковых конструкций. Так, например, в работе /60/ была экспериментально подтверждена принципиальная возможность достижения равнопрочное™ механически неоднородных сварных соединений основному металлу оболочки путем регулирования величины теплового воздействия сварки и варьирования размеров зон разупрочнения (ширины мягких прослоек). К наиболее интересным результатам следует отнести и экспериментальные данные, полученные в /22, 73, 74/ при испытании труб 114x4.1 мм из сталей 15Г2СФ и 15Г2СФР с раз-упрочненными участками в околошовной зоне и сварных сосудов 123,4x11,55 мм из низко- и среднелегированных сталей с кольцевыми мягкими швами, подтверждающими неоднозначность механического поведения мягких прослоек в связи с проявлением эффекта их контактного упрочнения и выявляющие взаимосвязь параметров предельного состояния всей конструкции с геометрическими, прочностными и деформационными характеристиками сварных соединений. Следует особо выделить работы О. А Бакши и А.С Богомоловой /71, 72/, в которых вскрыт механизм контактного упрочнения неоднородных сварных соединений тонкостенных оболочковых конструкций и получены решения для некоторых распространенных конструктивных и силовых схем. В частности, исследовано напряженно-деформированное состояние поперечной мягкой прослойки в тонкостенной цилиндрической оболочке при ее осевом растяжении; продольной мягкой прослойкой, расположенной в цилиндрической оболочке, находящейся под воздействием внутреннего давления и осевой силы; экваториальной кольцевой мягкой прослойки в сферической оболочке давления. Однако, в целом результаты данных исследований не дают полной картины влияния двухосно-сти нагружения и места расположения мягкой прослойки в оболочковой конструкции в на ее несуигую способность хотя и являются хорошей основой для разработки общей расчетной модели.

Несущая способность бандажированной цилиндрической оболочки, работающей под воздействием внутреннего давления р, оценивается величиной р„шх, отвечающей началу7 неустойчивого ее пластического деформирования, которая в соответствии с рекомендациями /70/ может быть найдена по выражению

Купол печи несет нагрузку от засыпного аппарата, обычно устанавливаемого на литой колошниковый фланец, и от вертикальных газоотводов. В печах старой конструкции к куполу крепились и элементы колошниковой площадки, несущей копер печи. Купол сильно ослаблен отверстиями в местах примыкания газоотводов, а также в местах установки приборов для измерения шихты и т.п. Особенно велико ослабление конструкции в последних печах, на которых используется бесконусный засыпной аппарат системы Пауля Вюрта, что потребовало устройства дополнительного проема для смен его подвижного лотка. Все это, совместно с воздействием внутреннего избыточного давления, создает сложное напряженное состояние конструкции, методика расчета которого еще требует дальнейшего уточнения. В местах опирания газоотводов, при необходимости купол утолщается или усиливается накладками. Купол печи обычно защищался неохлаждаемыми литыми плитами; во избежание перегрева металла, между плитами и кожухом предусмотрен слой торкрета.

Об этом, в частности, свидетельствует результаты исследований прочности оболочек давления, ослабленных мягкими прослойками, полученные в работах /60, 72 — 73/, где было показано, что в результате контактного упрочнения мягких (разупрочненных) участков существенно возрастает несущая способность конструкций. Это позволило по-новому подойти к вопросам повышения работоспособности сварных соединений оболочковых конструкций. Так, например, в работе /60/ была экспериментально подтверждена принципиальная возможность достижения равнопрочное™ механически неоднородных сварных соединений основному металлу оболочки путем регулирования величины теплового воздействия сварки и варьирования размеров зон разупрочнения (ширины мягких прослоек). К наиболее интересным результатам следует отнести и экспериментальные данные, полученные в /22, 73, 74/ при испытании труб 114x4,1 мм из статей 15Г2СФ и 15Г2СФР с раз-упрочненными участками в околошовной зоне и сварных сосудов 123,4х 11,55 мм из низко- и среднелегированных сталей с кольцевыми мягкими швами, подтверждающими неоднозначность механического поведения мягких прослоек в связи с проявлением эффекта их контактного упрочнения и выявляющие взаимосвязь параметров предельного состояния всей конструкции с геометрическими, прочностными и деформационными характеристиками сварных соединений. Следует особо выделить работы О.А. Бакши и А.С. Богомоловой /71, 72/, в которых вскрыт механизм контактного упрочнения неоднородных сварных соединений тонкостенных оболочковых конструкций и получены решения для некоторых распространенных конструктивных и силовых схем. В частности, исследовано напряженно-деформированное состояние поперечной мягкой прослойки в тонкостенной цилиндрической оболочке при ее осевом растяжении; продольной мягкой прослойкой, расположенной в цилиндрической оболочке, находящейся под воздействием внутреннего давления и осевой силы; экваториальной кольцевой мягкой прослойки в сферической оболочке давления. Однако, в целом результаты данных исследований не дают полной картины влияния двухосно-сти нагружения и места расположения мягкой прослойки в оболочковой конструкции в на ее несущую способность хотя и являются хорошей основой для разработки общей расчетной модели.

Несущая способность бандажированной цилиндрической оболочки, работающей под воздействием внутреннего давления р, оценивается величиной Ртах, отвечающей началу неустойчивого ее пластического деформирования, которая в соответствии с рекомендациями /70/ может быть найдена по выражению

Сложным вопросом в полупромышленных и промышленных испытаниях является точное установление уменьшения толщины стенки труб в процессе коррозии. Эти трудности, главным образом, связаны с точным установлением начальной толщины стенки в фиксированных точках контрольных вставок в исходном состоянии (имеется большое количество данных, указывающее на существенное изменение толщины стенки трубы в первоначальном состоянии как по периметру, так и по длине), одновременным протеканием коррозии как с наружной, так и с внутренней стороны трубы, учетом ползучести металла под воздействием внутреннего давления и неравномерностью коррозии по периметру трубы.

Уравнения (2)—(4) довольно грубо аппроксимируют прочность слоя, однако они показывают влияние различных характеристик на прочность композита. Например, из уравнения (3) видно, что разрушающее напряжение относительно податливой матрицы можно повысить в несколько раз при добавлении небольшого количества очень прочных волокон. Уравнение (4) широко применялось при конструировании сосудов давления, изготавливаемых путем намотки волокон [64, 73]; в [7.1] обосновано применение уравнения (4) для намотанных из стекловолокон сосудов давления под воздействием внутреннего давления после растрескивания смолы.

Обработка результатов испытаний показала, что сгд р = 0,85<тр. В [92] испытаны трубчатые образцы сталей 1Х13Н18В2Б и 12ХМФ при 700 и 590 °С соответственно на одноосное растяжение и под воздействием внутреннего давления.

анодно-ультразвуковую очистку водными растворами химических реагентов с одновременным воздействием ультразвука и электрического тока;

3) обработка поверхности разогретого стекла аэрозолями пленкообразующих веществ (распыление воздухом при давлении 4—5 атм или под воздействием ультразвука). Пленки, образованные на горячем стекле (450—650°), обладают большей прозрачностью и меньшим электросопротивлением по сравнению с пленками, полученными на менее нагретом стекле (ниже 300°); в последнем случае пленки часто получаются рыхлыми, непрозрачными и непроводящими электрич. ток. В последних двух методах в качестве исходных материалов обычно используют галоидные соединения тех металлов, окислы к-рых необходимо получить на поверхности стекла; применяют также сульфаты, нитраты, карбонаты и нек-рые органич. соединения. Наибольшее распространение нашли электропроводящие покрытия из двуокиси олова, к-рые отличаются высокой механич. прочностью и химич. стойкостью; они не требуют применения дефицитных материалов.

Отложения на твэлах с оболочками из циркалоя в реакторах с водой под давлением. Олдеркамп и др. [12] исследовали отложение шлама «а топливных сборках первой загрузки АЭС Шиппингпорт. Состав отложений в пересчете на металл был следующим: 92% Fe, 0,3% Со, 1% Мп, 5,5% Ni и около 0,6% Сг. В большинстве случаев отложения были плотно сцепленными с металлом с небольшим налетом рыхлого материала, удаляемого скребком либо кратковременным воздействием ультразвука в воде.

4.1.7. Анодно-ультразвуковая очистка (Anode Ultrasonic Cleaning) Очистка водными растворами химических реагентов с одновременным воздействием ультразвука и электрического тока

анодно-ультразвуковая - очистка водными растворами химических реагентов с одновременным воздействием ультразвука и электрического тока;

• анодно-ультразвуковую очистку водными растворами химических реагентов с одновременным воздействием ультразвука и электрического тока;

При ополаскивании теплой водой удаляется разрыхленный слой продуктов коксования масла. Далее производится ультразвуковая очистка одновременно с прокачкой ^масляного коллектора. При этом в значительной степени интенсифицируется процесс удаления продуктов коксования млела в масло-каналах под воздействием ультразвука и циркулирующей жидкости. Ультразвуковая очистка производится с использованием водного раствора ТМС Импульс или Синвал при концентрации 45—50 г/л.

Фиг. IX.162. Зависимость скорости электроосаждения от плотности тока под воздействием ультразвука при оптимальных концентрациях электролитов:

3 1 2 63 100 20 20 ГЛУЗ-63-20 ГЛУЗ-100-20 ПМС-63-20 ПМС-Ю0-20 Обработка сплавов, трудно поддающихся прокату вследствие крупнозернистое™ структуры. Обработка расплава при полунепрерывном литье под воздействием ультразвука с целью значительного улучшения структуры и механических свойств стали, чугуна и цветных металлов. Воздействие ультразвука для повышения свойств нержавеющих и жаропрочных сталей.

3) обработка поверхности разогретого стекла аэрозолями пленкообразующих веществ (распыление воздухом при давлении 4—5 атм или под воздействием ультразвука). Пленки, образованные па горячем стекле (450—650°), обладают большей прозрачностью и меньшим электросопротивлением по сравнению с пленками, полученными на менее нагретом стекле (ниже 300°); в последнем случае пленки часто получаются рыхлыми, непрозрачными и непроводящими электрич. ток. В последних двух методах в качестве исходных материалов обычно используют галоидные соединения тех металлов, окислы к-рых необходимо получить на поверхности стекла; применяют также сульфаты, нитраты, карбонаты и нек-рые органич. соединения. Наибольшее распространение нашли электропроводящие покрытия из двуокиси олова, к-рые отличаются высокой механич. прочностью и химич. стойкостью; они не требуют применения дефицитных материалов.