Воздействие агрессивной

Коррозия эмалевых покрытий внешне проявляется сначала в потере блеска, затем покрытие становится матовым, шероховатым. Согласно существующим представлениям (Н. В. Гребенщикова, В. В. Варгина и др.), химическое воздействие агрессивных сред на эмали сводится к выщелачиванию отдельных ее компонентов; но при этом гель кремневой кислоты остается на поверхности, образуя защитную кремнеземистую пленку. В зависимости от состава эмали эта пленка может быть плотной, небольшой толщины (1,0—1,5 нм) и хорошо защищать эмаль от действия кислот — при высоком содержании в эмали Si02, или

Гуммированием в антикоррозийной технике называют нанесение защитим резиновых и эбонитовых покрытий на металлические изделия. Гуммированные изделия сочетают в cede конструкционные свойства металла и высокое сопротивление резины истиранию и воздействие агрессивных химических соединений.

Практически при выборе параметров заклепочных соединений главным образом опираются на исполненные конструкции, учитывая вместе с тем специфические условия работы проектируемого соединения (требования к герметичности, рабочие температуры, воздействие агрессивных сред и т. д.). Почти в каждой области, где применяют горячие заклепочные соединения, существуют свои нормативы, проверенные в эксплуатации (хотя может быть и не самые рациональные).

Способность сплава длительное время выдерживать воздействие агрессивных сред при высоких температурах зависит не только от диффузионно-барьерных свойств пленок продуктов реакции, но и от адгезии таких пленок к основному металлу. Нередко защитные пленки отслаиваются от поверхности металла во время циклов нагревания — охлаждения, так как коэффициенты расширения пленки и металла неодинаковы. Американское общество по испытанию материалов провело ускоренные испытания [58 ] на устойчивость различных проволок к окислению. Испытания заключались в циклическом нагревании проволоки (2 мин) и охлаждении (2 мин). Попеременное нагревание и охлаждение заметно сокращает срок службы проволоки по сравнению с постоянным нагревом. Срок службы проволоки в этих испытаниях определяется временем до разрушения или временем до увеличения ее электрического сопротивления на 10 %. В соответствии с уравнением Аррениуса, зависимость срока службы т (в часах) проволоки от температуры имеет вид

Вследствие высокой коррозионной стойкости армированных стекловолокнами полиэфирных и эпоксидных смол к воздействию различных жидкостей и подпочвенных вод резервуары из этих материалов часто используются для хранения различных жидкостей, например бензина и нефти. Такие резервуары, как правило, заглублены в землю, где воздействие агрессивных вод могло бы серьезно повредить металлические резервуары.

Развитие ветвления трещины определяется структурой сплава, составом и концентрацией среды. Ветвление трещины и кинетика ее развития во многом зависят от наличия в стали неметаллических включений. Возникающее вокруг неметаллических включений объемно-напряженное состояние вызывает диффузию компонентов жидкой среды в данную зону металла. Поэтому воздействие агрессивных сред на загрязненную, нерафинированную сталь сильнее, чем на чистый металл. Характерно, что граница металл-включение служит местом скопления дислокации, вакансий, примесей атомов и тому подобных дефектов, что увеличивает активность центров взаимодействия поверхности металла со средой [30]. 46

чесмазочных материалов Воздействие агрессивных газов, — 7/1,7/2, HP HP P Д HP HP HP HP HP HP HP

метров механического поведения материалов, которые в прямом виде не используются в расчетах прочности и долговечности, но являются важными сравнительными показателями надежности материалов при эксплуатации и их технологичности на стадии изготовления конструкций. Сравнительные характеристики материалов получают при следующих основных видах испытаний: а) ударных испытаний на копрах стандартных образцов с различной остротой надреза для определения ударной вязкости при заданной (повышенной, 20°С или пониженной) температуре; б) на твердость и микротвердость при 20 °С (или заданной температуре); в) технологических (на изгиб пластин, закручивание стержней и проволок, выпучивание опертых по контуру пластин и дисков); г) специальных (на однократные и повторные термоудары, на формоизменение и коробление при тешюсмене, на воздействие агрессивных сред и

Области применения литейных магниевых сплавов. Сплав МЛ2 предназначается для отливки деталей несложной формы — различной арматуры, приборов, требующих повышенной стойкости против коррозии и способность к сварке. Он может найти применение в химической промышленности для деталей, испытывающих постоянное химическое воздействие агрессивных сред (щелочей, плавиковой кислоты и т. п.).

Сталь ЭИ813 по жаропрочным характеристикам мало чем отличается от стали типа 25-18, но она не приобретает при работе склонности к межкристаллитной коррозии и ее можно применять там, где ожидается воздействие агрессивных сред (см. рис. 19). Сталь хорошо обрабатывается давлением в горячем и холодном состоянии, а также сваривается всеми видами сварки; характеристики прочности сварных соединений из нее указаны в табл. 19.

НГ-СР2 (ПН-ХН8С2Р2) 35 Изнашивание при нагреве до (ЮО°С и воздействие агрессивных сред (для уплотни-тельных поверхностей тепловых и атомных: электростанций)

1) коррозионное воздействие агрессивной среды внутри и снаружи листовых конструкций, зданий и сооружений. Наиболее интенсивна коррозия в местах скопления колошниковой пыли, попадания брызг доменного шлака и воздействия доменного газа;

Нарушение пассивного состояния заметно облегчается, если воздействие агрессивной среды, содержащей активирующий анион, сочетается с механическим растяжением

Следует отметить, что при высоких уровнях циклических напряжений коррозионно-усталостное разрушение определяется в большей степени механическими свойствами сталей и в меньшей — коррозионными свойствами среды. Со снижением уровня циклических напряжений, т. е. с увеличением времени до разрушения, роль коррозионного фактора увеличивается. С ростом частоты периодического деформирования интенсифицируется разупрочняющее воздействие агрессивной среды и в большей степени для деталей с концентраторами напряжений, чем для 50

Обычно КР под напряжением определяют как совместное воздействие агрессивной коррозионной среды и растягивающего напряжения (остаточного или приложенного), приводящее к растрескиванию, имеющему макроскопически вид хрупкого разрушения. В этом определении подразумевается, что КР представляет собой явление, а не механизм,-— именно так КР и трактуется в 14 этой главе. К таким же явлениям относится и водородное охрупчивание, ко-

Напомним, что кривые ф (х, R) отражают все особенности сопротивления усталости испытуемых образцов такие, как масштабный фактор, состояние поверхности, воздействие агрессивной среды и при необходимости даже влияние концентрации напряжений. В случае, когда уравнение (3.54) используется для проверки прочности, в качестве исходных данных должны исполь-' зеваться кривые усталости, отвечающие малым вероятностям разрушения.

Изол и бризол не теряют эластичность при температурах воздуха ниже 0° С. Изол выпускается в виде рулонов шириной 800—1 000 мм, по 10 ж2 в рулоне. Толщина материала около 2 мм. Приклеивание изола к трубам производится при помощи мастики, состоящей из тех же материалов, что и изол. Покрытие труб изолом производится в два слоя. При отсутствии мастики приклеивание изола производится при помощи праймера (битум, растворенный в бензине). Покрытие труб из изола выдерживало длительное воздействие температуры до 150° С, а также одновременное воздействие агрессивной влаги.

Старые котлы до 1942 г. питались водой с жесткостью 0,1— 0,6 мг-экв/кг. После ввода в эксплуатацию натрийкатионитовой во-доподготовительной установки накипеобразование в этих котлах прекратилось, а старая накипь постепенно разрыхлялась; соответственно усиливалось воздействие агрессивной котловой воды, приведшее в дальнейшем к повреждению котлов из-за межкристаллит-ной коррозии металла!

вой водоподготовительной установки накипеобразование в этих котлах прекратилось, а старая накипь постепенно разрыхлялась; соответственно усиливалось воздействие агрессивной котловой воды, приведшее в дальнейшем к повреждению котлов из-за межкристаллигнои коррозии металла.

Этот вывод позволяет избежать использования дорогостоящих тепловизоров, ограничившись точечными или линейно-сканирующими пирометрами. Техническое исполнение таких пирометров чаще всего связано с использованием ИК-световодов, которые способны выдерживать воздействие агрессивной среды в зоне сварки и передавать ИК-излучение к фотоприемнику, расположенному на не-

Изменение гидравлических режимов работы нефтесборных коллекторов привело к тому, что большая их часть стала испытывать не только статические (давление газожидкостной смеси) и малоцикловые (связанные с периодическими изменениями загрузки трубопроводов), но и циклические нагрузки. Одновременное воздействие агрессивной коррозионной среды и циклических напряжений на металл трубопроводов приводит к коррозионной усталости металла, характеризующейся локализацией коррозионных процессов в вершинах коррозионно-механических трещин. При циклическом нагружении металла, упруго-пластические деформации, локализованные в концентраторе напряжений, приводят к интенсивной локальной коррозии (механохимическая коррозия) и развитию коррозионно-усталостной трещины.

Все существующие в настоящее время методы испытаний могут быть подразделены на полевые, натурные и лабораторные. Первые два типа испытаний проводят в естественных условиях, они требуют длительного времени (месяцы) и различаются тем, что в первом случае о коррозионной стойкости материала судят по поведению образцов-свидетелей, устанавливаемых в интересующие узлы эксплуатирующегося оборудования, а во втором — испытаниям подвергают опытные образцы аппаратов (или конструкций). Результаты обоих указанных типов испытаний не обладают высокой надежностью. В случае полевых испытаний это связано с тем, что воздействие агрессивной среды на образцы-свидетели и элементы металлической конструкции не всегда полностью совпадает. Например, при проведении коррозионных испытаний образцов-свидетелей в потоке движущейся жидкости условия ее течения вблизи их поверхности могут существенно отличаться от реализуемых на поверхности элементов оборудования (может возникать локальная турбулизация потока, застойные зоны, кавитационные эффекты и др.).