Воздушных цилиндров

Замечается снижение роли паро-воздушных штамповочных молотов ввиду применения для горячей штамповки макси-прессов, относящихся к группе приводных кривошипных машин.

Для паро-воздушных штамповочных молотов с плоским золотником типа Чамберсбург, модель Е (фиг. 23): давление пара 7 ати; вес шабота для молотов до 4000 кг 20-кратный к минимальному весу и для более тяжелых — 25-кратный. Применением плоского золотника (фиг. 24) обеспечивается более свободный, чем при цилиндрическом золотнике, впуск нижнего пара при ходе бабы вверх и меньшее вследствие этого мятие пара. Конструкция и наладка плоского золотника сложнее цилиндрического.

Парораспределение. Рабочие циклы паровоздушных штамповочных молотов, приведённых в табл. 9: управляемые, последовательные удары; полные и неполные единичные удары; качания бабы.

воздушных штамповочных молотов приведено в табл. 22.

Число ударов в минуту паро-воздушных штамповочных молотов

Табл. 6 содержит применяемые при разработке, проектов кузиечно-штамповочных цехов, тракторных, автомобильных и шарикоподшипниковых заводов данные о часовой производительности паро-воздушных штамповочных молотов и горизонтально-ковочных машин для производства поковок, средних по весу и сложности конфигурации [16].

При установке паро-воздушных штамповочных молотов высоты пролётов могут приниматься те же, что и для молотов свободной ковки, так как высоты тех и других молотов одинакового тоннажа отличаются весьма незначительно.

Характеристика паро-воздушных штамповочных молотов по ГОСТ 7024-54

1. Капитальный ремонт и испытание после ремонта горизонтального сверлиль-но-фрезерного (расточного) станка со шпинделем диаметром 180 мм, зуборезного станка с наибольшим нарезаемым модулем 30, карусельного станка с планшайбой диаметром 2СОО мм, токарно-винто-резного станка с высотой центров 8СО — 1300 мм и длиной станины 12 м, строгального станка с ходом стола 6 м, парового молота с весом падающих частей 5 т, паро-гидравлического пресса 2100/п, кром-кострогального станка с длиной станины до 10 м, паро-воздушных штамповочных молотов с весом падающих частей 2000 кГ, мостового электрического крана грузоподъемностью 75 т.

Детали формовочных машин: шатуны, столы, поршни, крышки; детали кузнечно-прессового оборудования: верхняя часть шабота паро-воздушных штамповочных молотов, стойки станины, бабы молотов, крышки подшипников, анкерные плиты; крупные детали тяжелых станков: зубчатые колеса, валы и тому подобные детали

Поршневые кольца. Поршневые кольца должны возможно меньше изнашивать цилиндр молота, хорошо пружинить и прирабатываться к цилиндру, обладать большой прочностью, вязкостью и пластичностью. Поэтому материалом для изготовления поршневых колец паро-воздушных штамповочных молотов служит сталь. Применять кольца, изготовленные из чугуна, здесь не следует, так как они быстро разрушаются при ударах, что нередко приводит к серьезным повреждениям (задирам) стенок цилиндра.

35. Технические условия на проверку положения шабота, прокладки и состояния „лица" фундамента паро-воздушных штамповочных молотов [16]

на стол 2, который с помощью пневмопривода поднимают вверх. При этом пресс-форму прижимают к верхней плите 3 машины так, чтобы литниковый ход в пресс-форме и отверстие в плите для подвода модельного состава совместились. Снизу на пресс-форму надвигают кожух 4, перемещающийся с помощью воздушных цилиндров 5 и плотно прижимающийся к плите 3. Резиновая прокладка в месте стыка обеспечивает герметичность соединения.

Пневмогидравлические устройства получили в последнее время широкое распространение в станкостроении, в легком и бумагоделательном машиностроении. Главное преимущество пневмогидравлических устройств заключается в том, что в них удачно сочетаются основные положительные качества пневматических и гидравлических систем и одновременно заметно уменьшаются их недостатки. Например, одним из существенных недостатков пневматического поршневого механизма является весьма заметная неравномерность хода. В пневмогидравлических механизмах используется положительное свойство вязкой жидкости равномерно перетекать под постоянным давлением из одной полости в другую. Следовательно, в этом случае указанный недостаток пневматического механизма становится мало заметным и практически в пневмогидравлических механизмах исключается. Одновременно в этих системах хорошо проявляет себя и положительное качество воздуха быстро заполнять рабочие объемы, выравнивая в них давление. Практически во многих случаях можно считать, что в рабочих полостях воздушных цилиндров с момента их включения воздух находится под постоянным давлением и, следовательно, со стороны сжатого воздуха на поршень действует постоянная сила. Отсюда вытекает важное свойство пневмогидравлических механизмов мембранного, поршневого и лопастного типов — способность перемещаться с постоянной скоростью, если противодавление будет постоянным, что в пневматических механизмах не всегда возможно осуществить.

В гильзу вставляется конический кокиль, футерованный теплоизолирующей массой, профиль которой соответствует наружной конфигурации отливки. Кокиль и футеровка имеют разъём по продольной оси. Пускается в цилиндры воздух с левой стороны поршней. Кокиль вставляется в гильзу с помощью воздушных цилиндров и откидной траверзы.

Пневматическое управление требует специального компрессора и ресивера и осуществляется нажатием штоков воздушных цилиндров на рычажную систему передач к рабочим органам.

Рост размеров и производительности доменных печей потребовал увеличения количества вдуваемого в них воздуха. Во второй половине XIX в. появляются все более мощные паровые воздуходувные машины. В 1857 г. на одном из металлургических заводов Рура (Германия) была построена поршневая воздуходувка с паровым двигателем в 3500 л.с., засасывающая 1000 м3 воздуха в минуту [2, с. 385]. Диаметр воздушных цилиндров воздуходувок того времени нередко превышал 3,5 м.

/ и 2 — подшипники электродвигателей главного привода и насосов; 3 — редуктор главного привода; 4 — универсальная муфта; 5 — упорные кольца, подшипники роторов и направляющие; 6 — уплотнительные кольца; 7 — шарниры, дверцы и втулки рычагов воздушных цилиндров; 8 — уплотнительные кольца пылезадер-живающего устройства; 9 — шток поршня подвешенного груза

На рис. 4.55 показана схема синхронной работы двух пневмогидравлических цилиндров / и // одинакового диаметра. При этой схеме воздух под давлением подводится через трубопровод/ и распределительный золотник (или кран) 2 по трубам 3 в левые полости воздушных цилиндров 6 и 15. Воздух перемещает вправо поршни 5 и 16, движущие поршни 8 к 13 масляных цилиндров и штоки 10 и 12, скрепленные с рабочими механизмами (суппортами, салазками).

1 ч 2 — подшипники электродвигателей главного привода и насосов; 3 — редуктор главного привода; 4 — универсальная муфта; 5 — упорные кольца, подшипники роторов и направляющие; 6 — уплотнительные кольца: 7 — шарниры, дверцы и втулки рычагов воздушных цилиндров; 8 —- уплотнительные кольца пылезадер-живающего устройства; 9 — шток поршня подвешенного груза

Сборочный барабан состоит из секторов, образующих поверхность барабана и перемещаемых в радиальном направлении с помощью кольцевых воздушных цилиндров. С обеих сторон сборочного барабана расположены дополнительные барабаны с кольцевыми пружинами, служащие для заворачивания слоев корда на крыло. Состоящие из отдельных секторов дополнительные барабаны передвигают кольцевую пружину на цилиндрическую часть барабана.

Сборочный барабан состоит из секторов, образующих поверхность барабана и перемещаемых в радиальном направлении с помощью кольцевых воздушных цилиндров. С обеих сторон барабана расположены дополнительные барабаны с кольцевыми пружинами,

В типовой системе прямого нанесения смазки (рис. 124 [186]) свежая смазка подается в баки /, где она подогревается до 50—70 °С. Из бака дозирующими насосами (типа РПН-1-30) 2 через фильтр 3 смазка подается в смесительный бак 4. Одновременно в смеситель подается подогретая до 60—70 °С вода из бака 5 через фильтр 3 и мембранно-пружинпый клапан 6. Смеситель оборудован мешалкой 7 с приводом от воздушной турбины 5, датчиком уровня 9 и терморегулятором 10. Подготовленная механическая смесь масла с водой циркуляционными насосами (типа КСМ-30) 11 подается в магистраль 12; давление и температура смеси контролируется приборами 13. Из магистрали 12 смазка через распределительные клапаны 14 поступает в коллектор 15 и через форсунки 16 подается на полосу (или на валки). Оставшаяся смазка поступает через золотниковый распределитель 14 по магистрали 17 назад в смеситель. Включение подачи смазки на полосу контролируется с поста управления станом посредством воздушных цилиндров 18 и золотникового устройства 14. Давление контролируется манометрами 19 и регулируется посредством запорной арматуры 20. Количество поступающих в смеситель воды и масла регулируется соответственно дистрибутором 21 и дозирующим насосом 2. Распыление водо-масляной смеси производится с помощью безвоздушных форсунок (рис. 125) с диаметром отверстия 1,2 мм.