Выдерживают определенное

После извлечения изделий из камеры производят их внешний осмотр. Если необходимо в соответствии с программой испытаний, изделия выдерживают несколько часов в нормальных климатических условиях и затем проверяют работоспособность и параметры изделий.

Длительно стеклопластики могут работать при температуре 200—400 °С, однако кратковременно в течение нескольких десятков секунд стеклопластики выдерживают несколько тысяч градусов, являясь аблирующими

Для более тщательного исследования снимать кривую нагрева обычно желательно на образце, предварительно прошедшем гомогенизацию. Однако в системе, в которой линии ликвидус и солидус близки, часто можно определять обе эти линии в течение одного опыта. С этой целью сначала снимают кривую охлаждения, по которой точка ликвидус определяется точно, а точка солидус приблизительно; затем сплав выдерживают несколько ниже линии солидус в течение времени, достаточного для выравнивания состава, после чего снимают кривую нагрева, по которой точно определяют точку солидус. При желании напрев может быть продолжен до тех пор, пока весь сплав не станет жидким; затем снимают вто- м в рую шивую охлаждения. Сравнение ее с первой кривой охлаждения показывает, изменился ли состав в процессе эксперимента. Если температура измерялась точно, то точки линии солидус определенные методом кривых нагрева, имеют тенденцию к занижению. Это связано с тем, что в образце имеются участки, которые начинают плавиться при температуре более низкой чем температура плавления металла образца в целом. Так как метод микроанализа имеет тенденцию к завышению линии солидус, то в том случае, если оба метода дают одинаковые результаты, можно считать, что они достаточно точны.

Для более тщательного исследования снимать кривую нагрева обычно желательно на образце, предварительно прошедшем гомогенизацию. Однако в системе, в которой линии ликвидус и солидус близки, часто можно определять обе эти линии в течение одного опыта. С этой целью сначала снимают кривую охлаждения, по которой точка ликвидус определяется точно, а точка солидус приблизительно; затем сплав выдерживают несколько ниже линии солидус в течение времени, достаточного для выравнивания состава, после чего снимают кривую нагрева, по которой точно определяют точку солидус. При желании напрев может быть продолжен до тех пор, пока весь сплав не станет жидким; затем снимают вто- м в рую шивую охлаждения. Сравнение ее с первой кривой охлаждения показывает, изменился ли состав в процессе эксперимента. Если температура измерялась точно, то точки линии солидус определенные методом кривых нагрева, имеют тенденцию к занижению. Это связано с тем, что в образце имеются участки, которые начинают плавиться при температуре более низкой чем температура плавления металла образца в целом. Так как метод микроанализа имеет тенденцию к завышению линии солидус, то в том случае, если оба метода дают одинаковые результаты, можно считать, что они достаточно точны.

Теплопроводность стеклопластиков в 6—10 раз ниже, чем у таких материалов, как керамика, бетон и железобетон. По значению темпера^ турного коэффициента линейного расширения (10...25- 10~6) стеклопластики близки к легким металлам. Они могут длительно работать при температуре 200...400°С, однако кратковременно («10 с) выдерживают несколько тысяч градусов, являясь теплозащитным материалом.

К этим методам относятся литье в оболочковые формы, по выплавляемым, газифицируемым и выжигаемым моделям и в керамические формы. Литье в керамические формы занимает промежуточное положение между литьем в разовые и литьем в постоянные формы, так как в ряде случаев эти формы выдерживают несколько наливов.

Насыщаемые детали вместе с порошком упаковывают в металлические контейнеры с плавкими затворами, нагревают в печи до 1000-1200 °С и выдерживают несколько часов для получения диффузионных слоев заданных толщины и структуры.

Химике-термическая обработка заключается в частичной замене ионов натрия в поверхностном слое более крупными ионами лития или калия. Для этого изделие погружают в соляную ванну с ионами этих элементов, при температуре ниже ^Ст и выдерживают несколько часов. После охлаждения обработанного изделия в поверхностном слое создаются сжимающие напряжения. Эта обработка пригодна для изделий сложной формы, в том числе тонкостенных и полых.

После извлечения изделий из камеры производят их внешний осмотр. Если необходимо в соответствии с программой испытаний, изделия выдерживают несколько часов в нормальных климатических условиях и затем проверяют работоспособность и параметры изделий.

Детали небольших размеров, участки труб, отводы, тройники гуммируют методом окунания. Подготовленные изделия подвешивают с помощью проволочных крюков и погружают в ванну с жидким эбонитовым составом, выдерживают несколько минут, извлекают и подвешивают над ванной в наклонном положении под углом 45° для стекания избытка состава. Подтеки растушевывают мягкой волосяной кистью, вулканизуют покрытие и повторно опускают изделия. При нанесении каждого слоя изделие поворачивают вдоль оси для получения равномерного слоя покрытия. При гуммировании изделий, имеющих форму тел вращения (роторы центрифуг, рабочие колеса насосов, вентиляторов и т. д.), целесообразно закреплять их и, погрузив в ванну, вращать.

При гуммировании труб диаметром до 50 мм (колен и отводов) с одной стороны устанавливают заглушки с прокладкой или резиновой пробкой. Внутреннюю полость полностью заливают жидким эбонитовым составом и выдерживают несколько минут. Трубу переворачивают, и, сняв заглушку (или пробку), сливают избыток эбонита в ванну. Фланцы промазывают составом с помощью кисти или шпателя, и вулканизуют покрытие. При гуммировании прямых участков труб диаметром более 50 мм применяют метод частичного залива. Залитый участок трубы с двухсторонними заглушками дважды прокатывают (в противоположных направлениях) по наклонным направляющим или на наклонном роликовом стенде.

ОТЖИГ СТАЛИ — термич. обработка, применяемая с целью смягчения стали и облегчения механич. обработки или плас-тич. деформации, подготовки к последующей термич. обработке, а также для получения заданных механич. св-в. Отжиг подразделяется на высокий (или полный), неполный, низкий, полный изотермич. и неполный изотермич. (см, рис.). Высокий (или полный) О. с. состоит из нагрева на 30—50° выше верхней критич. точки Acs и последующего медленного охлаждения. Неполный О. с. заключается в нагреве, несколько превышающем нижнюю критич. точку АС,, с последующим медленным охлаждением. Низкий О. с. (высокий отпуск) состоит из нагрева неск. ниже нижней критич. точки ACl, более или менее значит, выдержки при этой темп-ре и охлаждения, как правило, на воздухе. Изотермич. О. с. отличается от высокого и неполного О. с. тем, что детали или полуфабрикаты во время охлаждения после предварит, нагрева выше А с, или Ас, выдерживают определенное

Растянутые образцы выдерживают определенное время при заданной температуре, после чего измеряют в них усилие. Для этого эксцентриком 9 поворачивают рычаг 10, который, перемещаясь вместе с опорой и установленной на ней струбциной, отрывает верхний зажим от площадки струбцины. При этом испытание прекращается, так как разрывается электрическая цепь питания электродвигателя 7, вращающего эксцентрик 9. По истечении заданного времени происходит поворот струбцины электро-двигЯтелем 8 через ролик 6 и диск 5. Когда струбцина с очередным захватом подойдет к подвеске / преобразователя силы //, электродвигатель 8 отключается, и тогда измеряют усилие на очередном образце. Допускается поворот струбцины при настройке прибора производить вручную вращением диска 4 против часовой стрелки.

ротного устройства, помещенного в криокамеру, и выдерживают определенное время при заданной температуре. Затем посредством пуансона 12 воздействуют на консольную часть образцов, деформируя их.

движение вниз от кулачка 5, вращаемого электродвигателем 11 через чер вячный редуктор и коническую передачу, образцы 15 сжимают нагружающими пуансонами 14 на 20 % от их первоначальной высоты и выдерживают определенное время (5 мин) в нормальных условиях. Затем образцы вместе с опорной и сжимающими площадками прибора помещают в крио-камеру 13, заполненную спиртом, охлажденным до необходимой температуры, и выдерживают при температуре испытания определенное время (5 мин). • По истечении указанного времени образцы освобождают, не вынимая из криокамеры. Сжатие и освобождение образцов от нагрузки следует производить за время не более 30 с. Освобожденные от нагрузки образцы выдерживают при температуре испытания в течение 3 мин, затем в этих же условиях измеряют их высоту.

223. Пружины всех групп ответственности подвергают заключительной стадии изготовления — заневоливанию. Для этого пружины выдерживают определенное время под предельной нагрузкой в деформированном состоянии: пружины I степени ответственности в течение 24 ч; II степени — 12 ч; III степени — 6ч.

Наиболее простой и вполне доступный способ определения вязкости глазурей, давно получивший распространение и вполне себя оправдавший в заводской керамической практике, состоит в следующем: в керамической пластинке делают углубление и в него помещают шарик испытуемой гла'зури. Пластинку ставят под углом от 30 до 60° к горизонту и выдерживают определенное вре. мя при заданной температуре. После охлаждения измеряют длину, на которую растеклась глазурь. Эта! длина и характеризует степень вязкости глазури.

В гидравлических методах в качестве проникающего вещества используется жидкость, обычно вода, которая подается под давлением с одной стороны шва. Дефект обнаруживается по появлению жидкости с противоположной стороны шва. Применяются различные варианты гидравлического контроля. При испытаниях избыточным гидравлическим давлением в изделие подается вода под давлением, которое в 1,5...2 раза превышает рабочее. Изделие выдерживают определенное время, следя за давлением по манометру, затем обстукивают молотком, течи выявляются в виде струек и отпотевания поверхности контролируемого изделия. Этим методом выявляются дефекты диаметром до 0,001 мм. Гидравлические испытания под давлением менее опасны, чем пневматические, так как жидкость несжимаема и течь ведет к падению давления без взрыва. Для открытых сосудов и корпусов возможен контроль наливом воды. Возможны испытания сварных швов поливом воды под давлением от 0,1 до 1,0 МПа и осмотром места течи с противоположной стороны. При этом способе контроля выявляются дефекты диаметром от 0,5 мм. При люминисцентно-гидравлическом методе негерметичность шва определяется по течи и свечению индикаторной жидкости. Иногда в индикаторную жидкость добавляют радиоактивные вещества, которые дают возможность фиксировать очень мелкие дефекты с помощью датчиков ионизирующего излучения.

Заключительной технологической операцией изготовления жестких тарельчатых пружин является их нагружение до полного сплющивания, при котором они получают, как правило, некоторую пластическую осадку; в этом состоянии их выдерживают определенное время. Эта операция называется заневоливанием, которое повышает несущую способность тарельчатых пружин в пределах упругости,^еслипри^эксплуатации сохраняется нормальная температура. Никакая'термообработка после пласти-

Капельный способ обычно применяют для определения толщины покрытия на отдельном участке поверхности изделия сложной конфигурации. Этот способ заключается в том, что на заданный участок поверхности покрытия последовательно наносят одну за другой капли растворителя, причем каждою каплю выдерживают определенное время. Такие испытания производят в трех точках поверхности изделия. Перед нанесением свежей капли старую каплю раствора удаляют фильтровальной бумагой или ватой. Конец испытания фиксируется моментом обнажения участка основного металла, равного по величине половине поверхности, занимаемой каплей, или появлением окрашенного пятна под каплей.

Растянутые образцы выдерживают определенное время при заданной температуре, после чего измеряют в них усилие. Для этого эксцентриком 9 поворачивают рычаг 10, который, перемещаясь вместе с опорой и установленной на ней струбциной, отрывает верхний зажим от площадки струбцины. При этом испытание прекращается, так как разрывается электрическая цепь питания электродвигателя 7, вращающего эксцентрик 9. По истечении заданного времени происходит поворот струбцины электродвигателем 8 через ролик 6 и диск 5. Когда струбцина с очередным захватом подойдет к подвеске / преобразователя силы 11, электродвигатель 8 отключается, и тогда измеряют усилие на очередном образце. Допускается поворот струбцины при настройке прибора производить вручную вращением диска 4 против часовой стрелки.

ротного устройства, помещенного в криокамеру, и выдерживают определенное время при заданной температуре. Затем посредствогл пуансона 12 воздействуют на консольную часть образцов, деформируя их.