Возможность заклинивания

Важным преимуществом многих ингибиторов второго типа является их низкая стоимость и доступность сырья. Поэтому для крупнотоннажного травления сталей ингибиторы второго типа нашли наибольшее применение. По эффективности и технологичности они уступают синтетическим ингибиторам и обладают рядом недостатков,, которые в меньшей степени присущи ингибиторам первого типа. К ним относятся непостоянство состава, из-за чего их защитное де№ ствие колеблется в широких пределах, что осложняет их практическое использование; способность в процессе применения подвер^ гаться нежелательным химическим превращениям (разложению, осмолению и т. п.), снижающим эффективность защиты особенно при повышенных температурах. При использовании ингибиторов второго типа существует возможность осаждения отдельных составных частей ингибитора по мере изменения состава коррозионной среды,, например при накоплении солей железа и снижении концентрации кислоты в процессе травления металлов, а также возможность загрязнения протравленной поверхности металла, что препятствует дальнейшим технологическим операциям (холодной деформации,, нанесению металлических и лакокрасочных покрытий).

Среди морских конструкций, использующих титановые сплавы, имеется несколько, связанных с эксплуатацией материалов в условиях, сочетающих высокие температуры и возможность загрязнения поверхности металла солью. На первый взгляд, условия экспозиции при этом очень близки к тем, в которых наблюдается горячее солевое растрескивание. Например, известно, что в воздушнореактивные двигатели самолетов, базирующихся на морских аэродромах или на палубах авианосцев, через входные отверстия компрессоров может проникать насыщенный солью морской воздух или морской туман. Топливо для этих двигателей также может быть загрязнено морской водой. Вода может попадать в топливо в танках морских судов, где она остается после их балластного заполнения и откачки. В принципе можно было бы ожидать также разрушения внешней титановой обшивки современных и будущих сверхзвуковых трансокеанских лайнеров, так как передние кромки в процессе полета разогреваются до высоких температур.

Для обеспечения надлежащей смазки машин, работающих в различных эксплуатационных и климатических условиях, создан широкий ассортимент смазочных масел. Из этого ассортимента для циркуляционных систем смазки применяются только масла высокой очистки, обладающие высокой химической и термической стабильностью и содержащие минимальное количество смолистых веществ, кокса, золы и механических примесей. Однако хорошо очищенные минеральные масла обладают пониженной смазочной способностью по сравнению с неочищенными маслами, так как в процессе очистки из них удаляются активные углеводороды, присутствие которых в маслах значительно повышает их смазочную способность, являющуюся весьма ценным свойством всех смазочных масел и в особенности масел, применяемых для смазки тяжелонагруженных и передающих ударные нагрузки механизмов. По мере возрастания удельных давлений и уменьшения скоростей скольжения для улучшения смазки и приближения ее к условиям жидкостного трения обычно приходится применять смазочные масла более высокой вязкости и более высокой липкости с целью увеличения толщины смазочного слоя, разделяющего поверхности трения и препятствующего возникновению сухого трения, ускоряющего износ. Для повышения смазочной способности и химической стабильности масел, применяемых в циркуляционных системах, служат специальные присадки к маслам. В качестве присадок используются жирные кислоты, жиры, а также синтетические вещества — продукты соединения жиров и масел с серой. Так как присутствие в масле воды понижает его грузоподъемность и ускоряет коррозию трущихся поверхностей, то смазочные масла должны обладать способностью быстро отделяться от попадающей в них воды и не давать с ней стойких эмульсий. С этой точки зрения очищенные минеральные масла обладают несомненным преимуществом перед неочищенными. На выбор смазочного материала оказывают влияние условия работы трущихся пар: скорость, температура, нагрузка, возможность загрязнения, а также способ смазки. Вследствие этого для смазки оборудования современных металлургических цехов обычно приходится применять несколько сортов смазочных масел, заливаемых в резервуары циркуляционных систем и в картеры редукторов (при картерной смазке).

Гидравлические испытания арматуры должны выполняться в чистых помещениях и исключать возможность загрязнения изделий и испытательных сред. Контрольно-измерительная аппаратура и стенды должны быть в технически исправном состоянии. Давление должно измеряться по двум проверенным и опломбированным манометрам, один из которых контрольный. Значения давлений должны соответствовать второй трети шкалы показаний манометра.

возможность загрязнения оборудования системы при проведении монтажных работ;

После травления трубы опускаются в ванну с 3%-ным известковым раствором и выдерживаются в течение (примерно) часа для удаления следов кислоты (нейтрализация). После нейтрализации трубы промываются в горячей воде, температура которой поддерживается 80—90°, благодаря чему после вытаскивания они быстро высыхают. Подогрев воды осуществляется паровым змеевиком или при помощи электрических нагревателей. В случае промывки труб в холодной воде их сушат путем продувки горячим воздухом или паром. Просушенные трубы смазывают тонким слоем масла посредством опускания в ванну или другим способом. После этого концы труб заглушают деревянными пробками (рис. 131), что устраняет возможность загрязнения их внутренней поверхности. Пробки изготовляются из твердых пород дерева: березы, бука и др. В табл. 74 приведены размеры и вес пробок.

Движение газов в ребристых экономайзерах целесообразнее всего осуществлять сверху вниз, так как в этом случае получается наиболее выгодная схема теплообмена (противоток), а кроме того, уменьшается возможность загрязнения поверхности рёбер летучей золой.

Учитывая возможность загрязнения очков в период между их зачисткой и вставкой и закреплением (привальцовкой) труб, продолжительность этого периода должна быть по возможности сокращена. Особенно существенно это для тех случаев, когда по атмосферным условиям помещения котельной не исключена возможность ржавления зачищенных очков (отсутствие перекрытия и т. п.).

1.8в. Конструирование гидравлических и пневматических систем. Перед конструкторами гидравлических и пневматических систем возникает несколько общих проблем. Они обычно имеют дело с высокими давлениями и должны предусматривать в конструкциях меры безопасности против взрывов. Большое беспокойство вызывает у них проблема герметичности, всегда нужно иметь в виду возможность загрязнения и закупорки трубопроводов. При выполнении работ, связанных с космическими летательными аппаратами, конструкторы должны тщательно анализировать технические решения, с тем чтобы обеспечивать необходимые меры безопасности, удовлетворяя одновременно установленным для такой аппаратуры требованиям в отношении объема и веса.

Присос воздуха у регенеративных воздухоподогревателей системы Юнгстрема выше, чем у рекуперативных, за исключением воздухоподогревателей, выполненных из чугунных ребристых плит. Большие перетоки и присосы воздуха определяются сложностью конструкции и необходимостью применения специальных уплотнений. К недостаткам воздухоподогревателя системы Юнгстрема следует также отнести возможность загрязнения золой каналов ротора и невозможность по условиям коробления насадки подогрева воздуха выше 350—380°С.

Существенным недостатком дросселирующих гидрораспределителей является возможность загрязнения зазоров между золотником и корпусом. Поэтому в системах автоматического управления для устранения отмеченного явления золотникам сообщают поворотные или возвратно-поступательные колебания высокой частоты (более 50 Гц) и небольшой амплитуды (10... 100 мкм). Обеспечивается это с помощью механических вибраторов или электромеханических средств.

Существенным их недостатком является резкое увеличение моментов трения и даже возможность заклинивания опор в результате теплового удлинения осей. Регулировка опор (рис. 290, а, б, в) повышает точность установки осей и уменьшает отрицательное

и погрешностей изготовления и сборки деталей на точность движения ползуна и исключает возможность заклинивания его.

Более удачными тормозами, этого типа являются тормоза.шахт-" ных подъемников (фиг. 43), в которых поступательное движение колодок сочетается с угловым движением рычагов, что исключает возможность заклинивания и перекоса колодок. Эти тормоза значительно сложнее в изготовлении и регулировании, требуют особенно тщательного наблюдения за равенством зазоров у верхнего и нижнего концов колодок. Колодки их не могут самоустанавливаться по шкиву, и поэтому неравномерный зазор между колодками и тормозными шкивами вызывает такой же неравномерный износ и подгорание накладок на нагруженных концах колодки.

Парный комплект конических роликоподшипников в комбинации с радиальным роликоподшипником. Первый комплект конических подшипников допускает регулирование осевых перемещений вала при помощи крышки и набора прокладок между фланцем крышки и корпусом. Исключается возможность заклинивания подшипников при температурных изменениях длины вала вследствие обеспечения свободного осевого перемещения внутреннего кольца левого подшипника вместе с роликами относительно наружного (плавающая опора)

t Примечание. Сопряжение вида В гарантирует минимальную величину бокового зазора, при котором исключается возможность заклинивания стальной или чугунной передачи от нагрева при разности температур колес и корпуса в 25 °С.

Примечание. Сопряжение вида В гарантирует минимальную величину бокового зазора, при котором исключается возможность заклинивания стальной или чугунной передачи от нагрева при разности температур колеса, рейки и корпуса в 25° С.

Звено / имеет кулису а, в которой скользит палец Ъ звена 2. Ось кулисы образует угол у с направлением движения звена /. Угол у наклона оси кулисы к оси звена 1 должен быть выбран в пределах, устраняющих возможность заклинивания механизма.

В ряде случаев возникает необходимость центрирования с максимально возможной точностью определения оси базового отверстия детали. Наиболее простым методом является посадка на гладкий цилиндрический палец при минимальном зазоре между отверстием детали и пальцем. Необходимо помнить, что при надевании на такой палец может произойти заклинивание отверстия за счет перекоса детали. Возможность заклинивания возрастает по мере увеличения посадочного диаметра с одновременным уменьшением зазора между пальцем и отверстием. В то же время минимальный зазор рекомендуется давать 0,005—0,010 мм для центрирования деталей, изготовленных по 2—3-му классу точности (при диаметре до 80 мм).

Пример. Положим: /„„=0,15; /Ci = 1,3, тогда ^ = 6° 34' иХА+1= 11° 05'. Проверяя, находим: tg A* tg X^+1 = 0,02255, т.е. условие (40.12) выполняется с высокой точностью. При выбранных параметрах имеем: о = 4°ЗГ; %^.и — = 0,766; Ц21 — 1,296, причем Кг — 0,770, что с хорошим запасом исключает возможность заклинивания передачи.

Сопряжение вида В обеспечивает минимальный размер бокового зазора, при котором исключается возможность заклинивания стальной или чугунной передачи от нагрева при разности температур зубчатых колес и корпуса 25 °С.

Для автоматизации сборочных процессов используют пневмовихревые методы ориентации и сопряжения деталей. Отсутствие жесткого кинематического замыкания ориентируемой детали и ориентирующего устройства снижает возможность заклинивания деталей в процессе их соединения. Вихревой поток газа способен передавать детали значительный крутящий момент, что улучшает условия сборки цилиндрических деталей, а в случае сборки нецилиндрических деталей — создает возможности для автоматического поиска расположения детали в пространстве, позволяет влиять на усилие, необходимое для сборки, и, следовательно, на осуществление сборочного процесса в целом. Стабилизация осевого положения детали в вихревой трубе обеспечивает использование ориентирующего устройства в качестве загрузочной механической руки.