Возможности регулировки

График уравнения (9.38) для температуры 2000 К приведен на рис 9.19. Характер кривой показывает, что соответствующим изменением концентраций СО и СО2 можно в широких пределах изменять окислительную способность атмосферы в условиях постоянной температуры. К сожалению, при сварке в струе углекислого газа СО2 нет возможности регулировать состав газовой атмосферы. Состав газовой атмосферы в зависимости от температуры показан на рис. 9.20.

Топка с цепной решеткой прямого хода (рис. 21-2) представляет собой собранное из фасонных колосников бесконечное полотно 4, которое монтируется на двух специальной конструкции цепях, надеваемых на два зубчатых колеса (звездочки) 1, посаженных на валы, укрепленные в раме решетки. Колосниковое полотно движется в глубину топки со скоростью, величина которой может изменяться в пределах 'от 0,5 до 5 мм/сек (2—20 ж/ч). Решетки приводятся в движение от электродвигателя небольшой мощности (0,1—0,15 кет на каждый м2 решетки) через редуктор, коробку скоростей и передний вал решетки. Топливо из бункера котла подается по загрузочному рукаву в приемную воронку 2, которая размещается у фронта решетки. Из приемной воронки топливо под действием собственного веса поступает на колосниковое полотно; толщина слоя топлива на решетке регулируется шибером 3. Перемещаясь вместе с полотном, топливо проходит все стадии горения, так что, в конечном счете, на решетке остается только шлак, который при огибании полотном цепной решетки задних звездочек осыпается в шлаковый бункер 6. Для замедления схода слоя шлака с решетки в целях улучшения его выжигания в конце решетки устанавливают шлакоснима-тель 5 или шлаковый подпор. Колосники в современных колосниковых решетках выполняют беспровальными, т. е. такой формы, которая исключает возможность провала мелкого топлива и шлака через решетку. Для возможности регулировать количество подаваемого воздуха по длине решетки под верхней частью ее полотна выполняют раздельные короба 7 с индивидуальным регулированием подвода воздуха к ним.

Металл — полимерный материал. Такое сочетание (обычно в паре со сталью или чугуном) применяется для зубчатых и червячных передач, подшипников и направляющих скольжения, винтовых передач. При выборе полимерных материалов необходимо, используя их положительные свойства (лучшее восприятие ударной нагрузки, технологичность, коррозионную стойкость, широкие возможности регулировать их характеристики и др.),

Коррозионная стойкость этих покрытий, как эксплуатационное свойство изделий, находящихся под воздействием агрессивных сред, зависит не только от вида покрытия, но и от режимов их нанесения, условий, в которых осуществляется технологический процесс, возможности регулировать и контролировать его протекание.

ния диффузией через поверхность раздела. Кляйном и др. [20] сделан обзор совместимости волокон бора и карбида кремния (включая покрытия из карбида кремния). Согласно их заключению, возможности регулировать реакцию с помощью покрытий ограничены; лишь использование толстых покрытий позволяет получить надежную систему. С другой стороны, совместимая с уп-рочнителем матрица также обеспечивает высокую надежность системы. Данные табл. 2 показывают, что, изменяя состав матрицы, можно получить существенно различные скорости реакции. Это заключение подтверждается результатами исследования влияния отдельных легирующих элементов, а также приведенным выше анализом механизма диффузионного роста диборида (разд. Б). Можно выделить два процесса, контролирующие рост диборида. Первый — это оттеснение растущим диборидом одного из элементов в титановую матрицу; второй — изменение стехиометрическо-го состава диборида путем легирования матрицы такими элементами, которые растворяются в дибориде. Алюминий и молибден являются типичными элементами, которые оттесняются растущим диборидом, а ванадий и цирконий изменяют стехиометрический состав. Было показано также, что в некоторых сочетаниях влияние легирующих элементов аддитивно. На основе этих представлений можно разработать матрицу, совместимую с борным волокном.

Приведенные данные позволяют определить, какое из покрытий обладает лучшей защитной способностью (в данном случае сополимер винилхлорида с винил ид енхлоридом). Недостатком этого метода является ограничение величины прикладываемого напряжения свойствами покрытия, т. е. способностью покрытия к необратимым изменениям по достижении некоторой критической величины напряжения. На ранней стадии электрохимических исследований лакокрасочных покрытий было предложено [58] изучать поведение контактных пар. Электрод с покрытием в одном случае присоединяли к платиновому электроду и подвергали тем самым анодной поляризации, в другом — к цинковому электроду (катодная поляризация). Этот метод не дает возможности регулировать прикладываемое напряжение, однако позволяет получать некоторые сравнительные результаты.

Пружину, создающую измерительное усилие, необходимо подбирать с таким расчетом, чтобы величина его по возможности не превышала 300 г. При зтом следует учитывать усилие, создаваемое самим измерительным прибором, которое иногда суммируется с усилием пружины (фиг. 59, в, г, д, ж, з), а в некоторых случаях вычитается из него (фиг. 59, а, б, е, и). Можно применять как пружины сжатия, так и пружины растяжения. Пружины растяжения закрепляют одним концом в отверстии плеча рычага, а другим — на штифте, вложенном в паз корпуса приспособления (фиг. 59, б). При простоте и компактности крепление пружины растяжения имеет недостаток. В нем нет возможности регулировать измерительное усилие без разборки всего шарнира.

Во многих конструкциях контрольных приспособлений используется крепление индикатора за ушко на его задней крышке. Но этот способ крепления не дает возможности регулировать продольную установку измерительного стержня. Поэтому рекомендуется избегать крепления индикаторов за ушко в контрольных приспособлениях.

мебели является наличие возможности регулировать высоту сиденья (510—450 мм) и спинки (750—650 мм) и изменять углы наклона опорных плоскостей. Это делается с целью подгонки сиденья и спинки к индивидуальным антропометрическим особенностям того или иного оператора. Очень важно, чтобы кресло оператора, с одной стороны, было устойчивым, а с другой — максимально обеспечивало бы подвиж-

этого изобретения заключается в возможности регулировать величину зазора между виброгасящим к> Y//////,. элементом и демпфируемой Рис_ 7 14_ системой (см. рис. 7.13) путем изменения длины

ность стыка опоки нижней цапфы и кокиля была горизонтальна. После этого ставят кокиль, опоку верхней цапфы с прибылью, а на последнюю—опоку, которая слева имеет жёлоб, направленный в корыто, устанавливаемое отдельно на высоте верхней цапфы. На опоку литника ставят литниковую чашу. Двухслойные валки сначала заливаются (так же как и обычные) белым чугуном, но до окончательного затвердевания их „промывают" цилиндровым чугуном, так что незастывшая внутренняя часть из белого чугуна вытесняется („промывается") серым чугуном. В результате получается как бы двухслойный валок, наружная оболочка которого состоит из белого, а сердцевина — из серого чугуна. При производстве двухслойных валков требуются два плавильных аппарата, и количество металла, идущего на заливку валка, значительно увеличивается, что является недостатком данного способа. Однако улучшение качества валков при практически легко достижимой возможности регулировать глубину закалки значительно компенсирует этот недостаток. Время выдержки (промежуток времени от конца заливки белого и начала заливки серого чугуна) зависит от размеров валка и необходимой глубины закалки. При калибровочных валках время выдержки колеблется от 3 до 3,5 мин., в толстых валках — от 6 до 12 мин., а в ленточных—от 1 до 1,5 мин. Температура заливки белого чугуна 1290—1300° С при температуре выпуска 1390° С. Температура заливки серого чугуна 1400° С без какой бы то ни было выдержки в ковше.

Для удобства сборки и разборки, а также возможности регулировки зазоров используют винты, фиксируемые гайкой. Для компенсации износа и температурных деформаций один из подшипников поджимают пружиной (см. рис. 26.5, а).

Радиально-упорные шарико- и роликоподшипники предназначаются для восприятия одновременно действующих радиальных и осевых нагрузок одного направления. Эти подшипники могут также воспринимать и только осевые нагрузки. Наружное кольцо радиально-упорных шарикоподшипников имеет несимметричный желоб. Внутренняя поверхность кольца растачивается со стороны ненагруженной его части. Радиально-упорные шариковые подшипники (рис. 24.2, в) обычно устанавливаются в узлах с жесткими короткими двухопорными валами при наличии соосности расточки корпусов, а также в узлах при возможности регулировки радиального зазора.

На молотах с канатом можно производить штамповку мягкимисвинцово-цинковыми штампами при широкой возможности регулировки энергии ударов. Большой ход бабы позволяет производить глубокую вытяжку, а большие размеры стола допускают изготовление детали с габаритом 1200 X 1400 мм и более.

Для обеспечения возможности регулировки радиуса вращения ножей шейки коленчатых валов ножниц вмонтированы в эксцентричные втулки, вращающиеся на закреплённых в качающихся люльках ножниц роликовых подшипниках. Коленчатые валы ножниц приводятся в движение с помощью универсальных шпинделей. Эксцентричные опорные втулки во время работы ножниц также вращаются с числом оборотов, в точности соответствующим по направлению и величине числу оборотов коленчатых валов. Вращение эксцентричным втулкам передаётся от главного привода ножниц с помощью второй пары универсальных шпинделей (см. фиг. 47). благодаря такому устройству при нормальной работе ножниц коленчатый вал а эксцентричная втулка будут вращаться как одно целое. В этом случае окружная скорость ножей может быть подсчитана по формуле

Конструкция, предназначенная для крупных станков при больших скоростях. В случаях применения более трех конических роликов остальные ролики целесообразно устанавливать на эксцентриковых осях для возможности регулировки. Радиальное направление осуществляется роликами с вертикальными осями или центральным подшипником качения

Снижение трудоемкости, стоимости и продолжительности ремонтных работ по восстановлению исходных эксплуатационных качеств станка. Например, в токарных станках устраняют несоосность между ходовым винтом и маточной гайкой и другими сопряженными деталями, образующуюся вследствие износа и последующего ремонта направляющих станины и салазок, за счет обеспечения возможности регулировки положения оси шестерни фартука, передающей движение на шестерню поперечной подачи суппорта или регулировкой положения коробки подач и заднего кронштейна, а в тяжелых станках, введением накладных напра-

Для возможности регулировки кратности солесодер-жаний воды в отсеках ступенчатого испарения завод устанавливает дополнительную водоопускную трубу по схеме, предложенной ОРГРЭС, у которой верхний конец включен в водяной объем соленого отсека, а нижний конец — в одну из нижних экранных камер чистого отсека (см. рис. 2-13).

Сложность окончательной регулировки гидромуфты при установке в приводе трамваев или локомотивов с определенным двигателем состоит в выборе степени жесткости характеристики при минимальных числах оборотов двигателя или при максимальном скольжении. При этом необходимо стремиться к созданию возможности регулировки, дополнительно обеспечивающей требуемую характеристику гидромуфты в соответствии с условиями эксплуатации при использовании любого типа двигателя. Эта практическая возможность регулировки гидромуфты, естественно, требуется только при изготовлении и вводе в эксплуатацию первого прототипа и в большинстве случаев состоит только в определении точного количества масла, заполняющего гидромуфту.

обеспечения возможности регулировки колесных тормозных

При тепловой мощности горелки Qr > 40 МВт и схемах пылеприготовления с прямым вдуванием подводы вторичного и первичного воздуха (рис. 1.24) к горелкам выполняют сдвоенными, а подачу первичного воздуха к одной горелке осуществляют от различных мельниц. Сдвоенный подвод вторичного воздуха целесообразно применять для возможности регулировки процесса смешения топлива с воздухом при работе котла на пониженных нагрузках. В этих же целях закручивающий аппарат по вторичному воздуху может выполняться с поворотными лопатками.

Масло подается по маслопроводу к корпусу подшипника. Оно проходит через отверстие в нем (см., например, рис. 3.55) и затем по каналу 7 подается в маслораздаточный карман 6. По маслоразда-точной канавке масло проходит на другую сторону вкладыша и затем под шейку вала. Для возможности регулировки расхода масла на отдельные подшипники турбоагрегата, перед которыми его давление может быть различным, используется ограничительная шайба 8.