Возникновения погрешностей

Когда опасная точка детали находится в условиях сложного напряженного состояния, вопрос о ее прочности решается на основании гипотез прочности или гипотез возникновения пластических деформаций (гипотез предельных состояний).

Поскольку в общем случае напряженное состояние в отдельных точках тела различно, то различна и потенциальная энергия деформации, накапливаемая в окрестности этих точек. Выделив вокруг точки элементарный объем, находят энергию, накопленную в этом объеме, эту величину делят на выделенный объем и получают удельную потенциальную энергию деформации. Последнюю представляют состоящей из двух частей: энергии, затраченной на изменение объема элемента, и энергии, затраченной на изменение его формы. Принято считать, что опасность возникновения пластических деформаций определяется величиной той части энергии, которая связана с изменением формы, и соответственно два напряженных состояния считаются равноопасными, если удельная потенциальная энергия формоизменения для них одинакова.

Классическим примером в этом отношении может служить теория напряжений и деформаций в идеальном однородном теле, когда в точке тела выделяется бесконечно малый элемент в виде параллелепипеда и рассматривается его напряженное состояние. Связь между деформациями и напряжениями описывает закон Гука. Развитие этого подхода с учетом возникновения пластических деформаций позволяет найти зависимости между напряжениями и деформациями и за пределами упругости [111]. Необходимость учитывать реальные особенности строения материалов привела к созданию таких наук, как металловедение, которая изучает и устанавливает связь между составом, строением и свойствами металлов и сплавов. Для материаловедения как раз характерно рассмотрение явлений, происходящих в пределах данного участка (зерна, участка с типичной структурой), обладающего основными признаками всего материала. Изучение микроструктур сплавов и их формирования явлений, происходящих по границам зерен, термических превращений и других процессов, проводится в первую очередь на уровне, который описывает микрокартину явлений.

Когда опасная точка детали находится в условиях сложного напряженного состояния, вопрос о ее прочности решается на основании гипотез прочности или гипотез возникновения пластических деформаций (гипотез предельных состояний).

3.1. Разрушение от срез а. В тех случаях, когда после возникновения пластических деформаций, происходящих либо посредством скольжения, либо двойникованием, нагрузка продолжает расти и преодолевает возрастающее сопротивление пластическим деформациям, процесс завершается разрушением, происходящим в форме соскальзывания одной части монокристалла по другой. Такое разрушение называют разрушением от среза; оно, как и пластическая деформация, вызывается касательными напряжениями.

1) Напоминаем, что, как это было отмечено выше, влияние касательных напряжений на условие возникновения пластических деформаций в рассматриваемом случае невелико и им пренебрегаем.

При выполнении резьбовых соединений, как .правило [1], не допускают возникновения пластических деформаций в резьбе и соединяемых деталях, поэтому этот вид деформаций в рассматриваемой модели не учитывается.

— Определение усилий и напряжений, соответствующих началу возникновения пластических деформаций, 1 (2-я) — 440

Заневоливание пружин. Для повышения несущей способности пружин статического и ограниченно кратного динамического действия их целесообразно заневоливать. В этом случае размеры пружины заготовки должны быть предусмотрены такие, чтобы после возникновения пластических деформаций пружина имела нужные конструктивные размеры.

ние pl = р, (рг = 0), то условие возникновения пластических деформаций записывается следующим образом:

В тех случаях, когда опасная точка детали находится в условиях сложного напряженного состояния, вопрос о ее прочности решается на основании гипотез прочности или гипотез возникновения пластических деформаций.

Для создания теоретических основ технологии машиностроения большое значение имели работы Н. А. Бородачева по анализу качества и точности производства; К. В. Вотинова, осуществившего обширные исследования жесткости технологической системы станок — приспособление — инструмент — заготовка и ее влияния на точность обработки; А. А. Зыкова и А. Б. Яхина, положивших начало научному анализу причин возникновения погрешностей при обработке. В 1959 г. вышла книга В. М. Кована «Основы технологии машиностроения», обобщившая научные положения технологии машиностроения и методику технологических расчетов, относящиеся к различным отраслям машиностроения. Задачи экономии металла и повышения производительности труда при механической обработке теоретически обоснованы Г. А. Шаумяном.

Погрешности геометрической формы, возникающие от действия силы резания. Основной причиной возникновения погрешностей геометрической формы под действием силы резания является недостаточная жесткость обрабатываемых деталей.

Выходные звенья движутся практически с некоторым отклонением от теоретически рассчитанного движения или с погрешностями. Существует ряд причин возникновения погрешностей.

Чтобы уточнить причины возникновения погрешностей ДИП и сформулировать необходимые для оптимизации дискретного алгоритма ОПФС количественные критерии, перенесем рассмотрение в пространство частот.

Задача расчета механизмов на точность состоит в получении ответа на вопрос, какие отклонения от заданных размеров и конфигурации деталей допустимы и обеспечивают взаимную заменяемость деталей и надлежащую точность механизма или прибора в целом, при которых добавочные факторы не оказали бы вредного влияния на надежность их работы. При определении точности механизмов важно знать причины возникновения погрешностей, уметь определять параметры погрешностей передаточного отношения, положения, перемещения, а также «мертвого» хода механизма.

Однако следует иметь в виду, что точность измерений, гарантируемая прилагаемым к прибору заводским паспортом, обеспечивается лишь при определенных условиях, которые не всегда выполняются при производственном контроле. Поэтому целесообразно рассмотреть причины возникновения погрешностей и способы их уменьшения [51].

Дисперсионный анализ технологических операций. Для выявления главных причин возникновения погрешностей проводят дисперсионный анализ [20] операций обработки дета-

Поверхностная твердость заготовки. Значительные отклонения в твердости заготовок приводят к. различному теплообразованию в деталях в процессе шлифования, особенно в процессе форсированного шлифования, и соответственно к появлению случайной температурной погрешности. Наиболее интенсивно это проявляется при работе с затупленным кругом. При этом необходимо учитывать, что обработка деталей с повышенной твердостью сопровождается интенсивным износом шлифовального круга и ухудшением его режущих свойств. При работе с таким кругом возникают дополнительные силовые и тепловые деформации, которые могут явиться причиной возникновения погрешностей обработки и контроля.

Выявление причин возникновения погрешностей обработки и пониженной стойкости инструмента невозможно без исследования реологических свойств заготовок и качества инструмента, а также технологических исследований данной наладки.

Анализ причин возникновения погрешностей приборов активного контроля и методы их проверок позволяют принимать профилактические меры для увеличения точности обработки.

Деформации обрабатываемой детали под действием усилий резания приводят к существенным погрешностям. Усилия резания больше всего сказываются при обработке деталей с большим отношением длины к диаметру и при малой их жесткости. Они приводят не только к изменению размеров, но и к погрешности формы и относительного положения обрабатываемой поверхности. Применение люнетов и использование режущих инструментов с большими углами в плане уменьшают погрешности. Увеличение, например, угла в плане до 75—90° приводит к резкому уменьшению радиальной составляющей резания, которая и является в данном случае основным источником возникновения погрешностей.