Возрастанию температуры

И процессе старения закаленных сплавов происходит их упрочнение, обусловленное распадом а'- и остаточной (i-фаз. Повышение прочности при распаде «'-фазы невелико. Упрочнение, связанное с образованием ю фазы, использовать нельзя из-за возникновения высокой хрупкости сплавов. Чтобы избежать хрупкости, связанной с образованием со-фазы, применяют повышенную температуру старения (450-550 UC). Чрезмерное повышение температуры закалки в а ~\- fi-области и особенно при нагреве до (i области, способствует возрастанию прочности м твердости после старения, пластичность же резко снижается. Для промышленных сплавов температура закалки составляет 750—950 'С.

Увеличение относительного размера наружных диаметров с одновременным введением внутренних полостей и отверстий приводит к резкому возрастанию прочности и жесткости при одновременном уменьшении массы, улучшает условия работы валов и сопряженных с ними деталей. В современных машинах высокого класса массивные валы почти полностью заменены полыми.

При ступенчатом отжиге, сущность которого заключается в поочередном нагреве сплава до двух-трех последовательно понижающихся температур с охлаждением после каждой изотермической выдержки на воздухе, происходит распад метастабильных фаз, приводящий к возрастанию прочности сплавов. В литературе этот вид отжига часто называют "мягкой" закалкой.

Как показано в работе [7], усиление отверстий втулками не приводит к возрастанию прочности соединений этого типа. Эффек-

Увеличение относительного размера наружных диаметров с одновременным введением внутренних полостей и отверстий приводит к резкому возрастанию прочности и жесткости при одновременном уменьшении массы, улучшает условия работы валов и сопряженных с ними деталей. В современных машинах высокого класса массивные валы почти полностью заменены полыми.

В результате сближения ориентированных элементов макромолекул увеличиваются межмолекулярные силы, приводящие к возрастанию прочности полимера на последнем этапе деформации (CD). На этом этапе наряду со скольжением молекул распрямляются углы между валентными связями. Отдельные этапы процесса растяжения образца сопровождаются изменением упругости полимера, которая имеет минимальное значение на втором этапе в зоне текучести и достигает максимального значения на последнем этапе. Следует отметить, что процесс распрямления углов между валентными связями выпрямленных линейных молекул и, очевидно, обратный процесс — протекают моментально, а явления выпрямления свернувшихся молекул и скольжения молекул продолжительны. Последовательное наложение различных этапов деформации полимера приводит к тому, что изменение расстояния между молекулами после растяжения достигает 200%, результатом чего является снижение величины коэффициента Пуассона (ц.).

Высокопрочные композиты на основе. керамики получают путем армирования ее волокнистыми наполнителями, а также металлическими и керамическими дисперсными частицами. Армирование непрерывными волокнами позволяет получать ККМ, характеризующиеся повышенной вязкостью, а армирование частицами приводит к резком}' возрастанию прочности за счет создания барьеров на пути движения дислокаций.

как следствие, значительному возрастанию прочности твердого раствора (рис. 7.1). Но есть и исключения: например, легирование железа хромом в определенных пределах уменьшает прочность твердого раствора. При встрече перемещающихся дислокаций с примесными атомами поля упругих напряжений вокруг них взаимодействуют между собой, что приводит к перераспределению примесей. Энергия взаимодействия примеси с дислокацией составляет 1—0,01 эВ. Примесные атомы замещения с меньшим, чем у основы, атомным радиусом замещают атомы основы в сжатой области поля дислокации; в противоположном случае — в растянутой области. Примеси внедрения заполняют растянутые участки вокруг дислокаций. Концентрируясь у ядра дислокаций, примесные атомы внедрения образуют облака Кот-трелла. Эффект упрочнения при легировании железа элементами внедрения (азот, углерод) значительно сильнее, чем элементами замещения (например, никель, марганец). Так, добавление в железо каждой очередной сотой доли процента углерода или азота (0,01%) повышает предел текучести сплава на 40—50 МПа, в то время как введение аналогичного количества никеля — всего на 0,3 МПа, т. е. эффект упрочнения в последнем случае на два порядка меньше.

ниже 350 °С 8-фаза должна распадаться с образованием а- и е-фаз. Однако это превращение протекает настолько медленно, что при реальных условиях охлаждения (20—500 °С/мин) оно не происходит. Поэтому низкооловянные бронзы (до 7% Sn) имеют однофазную структуру а-твердого раствора, а структура высокооловянных (более 7—9% Sn) сплавов состоит из двух структурных составляющих: а-твердого раствора и эвтектоида (а+8). С увеличением скорости затвердевания возрастает количество эвтектоида и формируется дендритная структура сплава. Повышение содержания олова приводит к возрастанию прочности литейных бронз, но с появлением большого количества хрупкой 5-фазы она резко падает (рис 8.7, б). При этом также заметно снижается пластичность. Легирующие элементы в оловянных бронзах улучшают их литейные свойства (Zn, P, Ni), повышают твердость, прочность, износостойкость (P, Ni), коррозионную стойкость (Ni), а также антифрикционные свойства (P, Pb). В то же время алюминий и кремний, присутствующие даже в очень малых (сотые доли процента) количествах, резко снижают механические свойства и герметичность отливок.

В процессе старения закаленных сплавов происходит их упрочнение, обусловленное распадом а'- и остаточной р-фаз. Повышение прочности при распаде а'-фазы невелико. Упрочнение, связанное с образованием со-фазы, использовать нельзя из-за возникновения высокой хрупкости сплавов. Чтобы избежать хрупкости, связанной с образованием со-фазы, применяют повышенную температуру старения (450—550 °С). Чрезмерное повышение температуры закалки в а + (3-области и особенно при нагреве до (3-области, способствует возрастанию прочности и твердости после старения, пластичность же резко снижается. Для промышленных сплавов температура закалки составляет 750—950 °С.

Кроме того, дефекты возникают в результате образования термических пиков. Дело в том что часть энергии нейтронов затрачивается на возбуждение упругих колебаний отдельных групп атомов. Это соответствует как бы резкому возрастанию температуры в небольшом объеме. Вслед за локальным увеличением температуры происходит быстрое рассеяние тепла (посредством теплопроводности) и металл в этом месте получает закалку, сопровождающуюся сильными остаточными искажениями решетки.

Знак минус в формуле (5.6) означает, что поток теплоты направлен в сторону, противоположную возрастанию температуры. Коэффициент пропорциональности А, называется коэффициентом теплопроводности.

Ъ режимах ухудшенного теплообмена возможно отложение солей на поверхности труб, что также приводит к возрастанию температуры стенки. На рис. 12J12 приведены кривые роста температуры

О степени повреждения многих узлов трения можно судить по возрастанию температуры и коэффициента трения. Именно так, например, устанавливают предельное состояние при испытании на долговечность подшипников качения.

Газ может быть догрет до высоких температур без повышения давления. Однако теплоотдача от стенки к газу очень мала, что приводит к возрастанию температуры поверхности нагрева. Газ как теплоноситель имеет и другой недостаток. Так как теплоемкость газа мала, при съеме заданного количества теплоты расходы газа должны значительно возрасти. Следовательно, должны возрасти" и гидравлические потери.

ке saBHCHf от характера горящего факела. Когда топливо сгорает ярко светящимся факелом, как, например, при мазуте, происходит интенсивный лучистый теплообмен и температура газов в конце топки при этом значительно ниже, чем в случае сжигания в той же топочной камере топлив с малосветящимся факелом, например природного газа. Так же резко ухудшается лучистый теплообмен в топке при сжигании влажных топлив, что приводит к возрастанию температуры на выходе из топки. Опытами последних лет установлено, что поверхности нагрева, даже при отсутствии шлакования, в какой-то мере загрязняются летучей золой и выделяющимися из дымовых газов частицами минеральных веществ (щелочей, кремнекислых соединений и т. п.). Имея весьма низкую теплопроводность, эти отложения создают значительное дополнительное тепловое сопротивление и резко повышают температуру тешювоспринимающей поверхности. По этим причинам считающиеся в эксплуатации чистые поверхности нагрева воспринимают значительно меньшее количество тепла, чем на них падает из топочного объема. Загрязнения в процессе теплообмена в топках приводят к тому, что на топливах, дающих слабое загрязнение (например, при сжигании природного газа), тепловосприятие поверхностей нагрева оказывается сильно зависящим от загрязнения поверхностей, образовавшегося при сжигании других топлив (мазута или угольной пыли) в той же топке. Наряду с этим непосредственные измерения поглощательной способности пламени при сжигании мазута и пыли пламенных углей и антрацита свидетельствуют о том, что наблюдаемые в опытах величины заметно отличаются от определяемых нормативным расчетом. Мазутное светящееся пламя обычно заполняет не всю топку, а лишь часть ее, причем доля объема, заполненная светящимся факелом, увеличивается с ростом тепловой нагрузки топки. При обычно применяемых форсунках и нагрузках до 15-Ю3—20-Ю3 ккал/м3-ч светящийся мазутный факел развивается лишь в части топочного объема, непосредственно прилегающей к форсункам, т. е. в этих случаях светящийся мазутный факел заполняет примерно около половины топочного объема. Только при повышении нагрузки до 106 ккал/м3-ч весь объем топки практически полностью заполняется светящимся факелом. Эти данные показывают, что значение степени черноты мазутных

Как показала практика, наиболее точные и воспроизводимые результаты по qKp получаются, если момент достижения qKp фиксировался по локальному возрастанию температуры наружной стенки рабочего участка, которое замерялось поверхностной термопарой, а не определялось визуально по покраснению стенки рабочего участка. Визуальное фиксирование qsp, особенно при паросодержаниях х2 ^ 20%, может приводить к значительному завышению экспериментальных значений, что, в свою очередь, может явиться причиной количественного расхождения опытных материалов различных авторов.

подавалась дегазированная вода с разной степенью недогрева до насыщения. Критический тепловой поток фиксировался по резкому возрастанию температуры стенки канала. Эксперименты проводились при начальных параметрах: Р = 10-Н8МПа, Дг„ = 1(Н 100 К.

Как и следовало ожидать, при постоянных тепловых потоках увеличение числа экранов приводит к возрастанию температуры теп-лоотдающей поверхности. В данном примере это увеличение составляет 80 °С.

1. Повышение температуры перегретого пара с 510 до 530° С, несмотря на одновременное увеличение нагрузки на 31 т]ч, не привело к возрастанию температуры уходящих газов, наоборот, эта температура даже снизилась до 10° С. Основное влияние на нее оказывает эксплуатационное изменение температуры питательной воды. Можно считать, что поверхности нагрева, включенные за пароперегревателем, практически сводят к нулю повышение температуры газов, вызванное повышением перегрева и соответствующим ростом тепловой нагрузки котла.

ваийя. Известно, что температура перегретого irtapa повышается с увеличением избытка воздуха в омывающих ларо-перелреватель дымовых газах. (Например, повышение коэффициента избытка воздуха с 1,'20 до 1,35 приводит к возрастанию температуры пара приблизительно на 15° С.