Выносливости составляет

где стцт — предел выносливости соответственно для циклов нагру-жения: симметричного <г_,, пульсирующего а0, асимметричного о>

Величина а колеблется от 1 (симметричные циклы) до 0 (статическая нагрузка) ичшеет постоянный знак для всех циклов (рис. 161, III, жирная линия). Пределы выносливости обозначают соответствующим буквенным символом с цифровым индексом а (например, 0^; Po.sJ CTo,2s ~ пределы выносливости соответственно для симметричного, пульсирующего и знакопостоянного цикла с а = 0,25).

где ст0 и G-I — пределы выносливости соответственно при пульсирующем и симметричном цикле нагрузки; приближенно

где па и Пц — коэффициенты запаса выносливости соответственно по нормальным и касательным напряжениям. Напомним, что для такого цикла аа = amax, ta = ттах.

ностью предлагается формула о^/а^ = 1- (а,„/ав)Т, где 0 делы выносливости соответственно при асимметричном и симметричном нагружении; ат— статическая составляющая напряжений; ав— временное сопротивление; у — коэффициент, учитывающий базу определения

В случае сравнительных испытаний допускаются базы испытаний для определения пределоз выносливости соответственно 5-Ю6 и 20 •! О6 циклов.

а — уровень предела выносливости неупрочненного вала; бив — пределы выносливости соответственно по трещинообразованию и разрушению упрочненного вала; г — предел выносливости гладкого неупрочненного вала того же диаметра; д — уровень максимального предела выносливости по разрушению упрочненного вала (разрушение вне зоны упрочнения)

Первая из названных выше причин повышения циклической прочности действует и в случае ускоренного охлаждения образцов в масле и в воде, обеспечивая увеличение предела выносливости соответственно в 1,2 и 1,5 раза по сравнению с равновесными структурами. Образования остаточных напряжений существенной величины в данном случае не происходит, так как структурные изменения идут практически одновременно по всему сечению, что доказывается наличием

зубчатых колес при знакопостоянном изгибе осуществляли на гидравлическом пульсаторе с частотой 460 циклов в минуту на базе 106 циклов. Результаты испытаний зубьев, подвергнутых цементации и цементации с последующим дробеструйным наклепом, показали пределы выносливости соответственно 26 и 42 кгс/мм2, т. е. повышение выносливости на 62%.

Характерным примером сталей ферритного класса является сталь 12X17 (табл. 9). Отожженная при 780 и 850°С, она имеет предел выносливости соответственно 240 и 270 МПа. Закалка стали от 1100°С с последующим отпуском при 680 и 550°С привела к повышению временного сопротивления на 140-150 МПа и не оказала существенного влияния на предел выносливости. Условный предел коррозионной выносливости этой стали составляет 130—150 МПа и мало зависит от режимов термической обработки.

Коррозионная выносливость более крупных образцов с насадками практически не зависит от марки стали и ее статической прочности. Исследования образцов из стали 35 с насадками из нормализованной стали 45, латуни Л62, фторопласта Т4, а также с резиновыми сальниками показали [121, с. 7-10], что при всех этих насадках имеет место дополнительное снижение коррозионной выносливости образцов из стали 35. Так наличие фторопластовой втулки и резинового сальника снижает условный предел коррозионной выносливости соответственно с 95 МПа (без насадки) до 60 и 50 МПа, что примерно соответствует значению условного предела коррозионной выносливости образцов во стальными и латунными насадками. Отмечено, что на коррозионную усталость деталей с насадками влияют три фактора: концентрация напряжений, циклическое трение в сопряжении вал-втулка и щелевая коррозия. В связи с тем, что влияние концентрации напряжений на уменьшение коррозионной выносливости с увеличением диаметра образца уменьшается,-а также учитывая, что существенное снижение коррозионной выносливости может иметь место и при наличии насадок из мягких материалов, не вызывающих больших контактных давлений, сделан вывод, что при испытании образцов с насадками в коррозионной среде фактор концентрации напряжений не играет решающей роли, определяющими являются циклическое трение и щелевая коррозия. Повышение коррозионной выносливости стальных образцов с увеличением их диаметра связано с влиянием относительного разупрочнения поверхности образца под действием коррозионной среды. Чем меньше диаметр образца, тем при всех прочих равных условиях сильнее влияние разупрочнения. Это положение еще в большей степени характерно для образцов с насаженными втулками, когда процессы разупрочнения усиливаются циклическим трением и щелевой коррозией.

По трем значениям пределов выносливости условных усталостных кривых а, б и в (а^ , а^ и а^ ) и трем суммам относительных долговечностей (2'«
Исследование рассеяния пределов выносливости материалов деталей ГДТ [5] и действующих напряжений в рабочих лопатках [6] позволило установить, что коэффициент вариации предела выносливости составляет

Предел выносливости образцов, вырезанных в тангенциальном направлении, при консольном нагружении на базе 10е циклов после двойной нормализации с изотермическим отжигом и после улучшения приведены на рис. 7. После двойной нормализации с изотермическим отжигом предел выносливости составляет 29 кГ/мм2, а после улучшения — 44 кГ/мм?, т. е. в 1,5 раза выше.

Установлено (табл. 8), что в 3 %-ном растворе NaCI существенных преимуществ электронагрева перед печным нагревом нет: при обоих видах нагрева условный предел коррозионной выносливости составляет в среднем 160—180 МПа. В пластовой воде сопротивление коррозионно-усталостному разрушению сталей, подвергнутых термической обработке с использованием электронагрева, приводящему к диспергированию структуры, значительно выше, что связывают с уменьшением агрессивности коррозионной среды. Основанием для такого заключения является и тот факт, что при переходе к испытаниям в воздухе эффективность применения электроконтактного нагрева возрастает.

Повышение температуры отпуска стали 13Х12Н2ВМФ с 570 до 650°С понижает предел выносливости с 570 до 510 МПа. Во влажном воздухе влияния температуры отпуска на выносливость не обнаружено. Условный предел выносливости составляет 410—430 МПа. На том же уровне находится выносливость стали 20X13, обладающей в воздухе меньшим пределом выносливости.

Экспериментальное значение o_i = 25,6 кгс/мм2. Расхождение между экспериментальным и расчетным значениями предела выносливости составляет 1,9%.

Наиболее существенно повышает сопротивление усталости при симметричном изгибе комбинированный способ упрочнения: наклеп резьбы и последующее антикоррозионное покрытие. В этом случае увеличение предела выносливости составляет 107—250%. При комбинированном способе упрочнения наилучшие результаты достигаются на образцах из стали 18ХНВА (увеличение предела выносливости на 250%).

Предел выносливости образцов сечением 50 X 75 мм из стали ОХ12НДЛ составил 14,5 кгс/мм2. Предел выносливости образцов, изготовленных из плит стали 20ГСЛ, при увеличении диаметра с 12 до 20 мм снижается на 4% (рис. 8, б), а при увеличении диаметра до 35 мм снижается по сравнению с образцами диаметром 12 мм на 9%. Для образцов сечением 50 X 75 мм предел выносливости составляет 14,5 кгс/мм2.

Сравнение влияния облицовок из стали 1Х18Н10Т, приваренных дуговой сваркой или взрывом, показывает, что при дуговой сварке с пересекающимися швами без термообработки предел выносливости снижается более чем на 60% (см. рис. 21, а). При облицовке взрывом снижение предела выносливости составляет 50%.

предела выносливости составляет 7— 15 %.

При длительном статическом нагружении появляется вынужденно-эластическая деформация и прочность понижается. С увеличением скорости деформирования не успевает развиваться высокоэластическая деформация и появляется жесткость, иногда даже хрупкое разрушение. Более прочными и жесткими являются кристаллические полимеры. Предел прочности термопластов составляет 10—100 МПа. Модуль упругости (1,8—3,5)103МПа. Они хорошо сопротивляются усталости, их долговечность выше, чем у металлов. Предел выносливости составляет 0,2—0,3 предела прочности. При частотах нагружения свыше 20 Гц происходят разогрев материала и уменьшение прочности.