Всасывания компрессора

где У! — удельный объем пара хладагента, всасываемого компрессором, М3/КГ.

Объемный расход пара, всасываемого компрессором (м3/с) холодильной установки:

Задача 6.30. Фреоновая холодильная установка холодильной мощностью 2о=100 кВт работает при температуре испарения fj = — Ю°С и температуре конденсации f4=20°C. Определить массовый расход циркулирующего фреона-12 и объемный расход пара фреона, всасываемого компрессором установки, если пар из испарителя выходит сухим насыщенным.

Дросселирование всасываемого компрессором газа производится ручным или пневматическим дроссельным клапаном или задвижкой. При частичном закрытии дросселирующего органа давление в цилиндре при всасывании снижается, в результате чего коэфициент всасывания уменьшается.

Этот коэфициент близок к индикаторному к. п. д. компрессора f\a или равен ему. Если принять, что PI дгцств не меняется при изменении температуры всасываемого компрессором пара, то

Это уравнение получено из уравнения, определяющего величину энтропии всасываемого компрессором влажного пара,

Конденсат собирается в нижней части воздухосборника и через конденсатоотводчик периодически вручную или автоматически сливается. Объем воздухосборника определяют в зависимости от производительности компрессора и цикличности потребления сжатого воздуха, при этом объем воздухосборника должен быть не менее 0,5^, где W0 — объем свободного воздуха (при атмосферном давлении и нормальной температуре), всасываемого компрессором за 1 мин.

Незамедлительным следствием такого дефекта является снижение объема всасываемого компрессором газа и, следовательно, падение массового расхода хладагента в контуре установки

массового расхода газа, всасываемого компрессором, и, как , ~^

При росте давления конденсации пары, заключенные во вредном пространстве цилиндра, когда поршень находится в верхней мертвой точке, создают более высокое, по сравнению с нормальным, давление, что вызывает снижение массового расхода всасываемого компрессором хладагента и, следовательно, падение холодопроизводительности (см. раздел 9. Влияние давления на массовый расход и холодопроизводительность).

На рис. 2 точка / соответствует состоянию перегретого пара, всасываемого компрессором. В целях предотвращения «влажного хода» (попадания в цилиндр компрессора частиц жидкости) пар в этой точке должен быть перегрет, т. е. иметь

и всасывания компрессора ГПА-10 дожимной компрессорной установки Оренбургского гелиевого завода. Сооруженный в 1979 г. участок трубопровода имел следующие рабочие параметры: температура — плюс 100°С; давление — 3,7 МПа; транспортируемая среда — очищенный природный газ. Основные характеристики трубопровода: диаметр — 325 мм; толщина стенки — 10 мм; материал по проекту — сталь 10 по ГОСТ 8732-70; материал по исполнительной документации — сталь 20 по ГОСТ 8732-70. Байпасная линия разрушилась на отдельные фрагменты неправильной формы с линейными размерами от 180 до 1300 мм при пуске компрессора. Ультразвуковая толщинометрия восемнадцати фрагментов байпаса показала, что толщина стенки трубы составляла 8,8-11,1 мм. Твердость металла — 206-215 НВ. Для установления очага разрушения фрагменты были обмерены, промаркированы, и в соответствии с линиями разрыва была разработана схема разрушения. На всех представленных фрагментах изучен характер изломов и определены направления распространения трещин, анализ которых позволил предположить, что очаг разрушения находился в сварном шве приварки байпасной линии к крану. Из этого шва были отобраны темплеты для исследования причин зарождения и развития разрушения. Установлено, что очагом разрушения явился участок сварного шва длиной - 50 мм, от которого началось лавинообразное развитие магистральных трещин с многочисленными разветвлениями и изменениями направлений. При изучении рельефа излома сварного шва были выявлены три зоны: 1 — первоначальная трещина длиной до 45 мм и глубиной до 7 мм с очагами разрушения в дефектах сварки (подрез, несплавления); 2 — трещины, развившиеся в процессе эксплуатации байпасной линии; 3 — долом с гладким срезом. Микроструктурный анализ показал, что начальная трещина развивалась в корневом шве по линии сплавления. В ходе анализа химического состава металла было установлено, что материал байпасной линии соответствовал стали 75 по ГОСТ 14959-79, на основании чего было сделано предположение, что для монтажа байпаса был использован участок трубы из обсадной или технической колонны марки Л, применяемой при обустройстве скважин. Механические свойства и хими-

В режиме Т в соответствии с формулой (ЗЛО) при уменьшении Та КПД г\е установки возрастает; во втором режиме (р) КПД це также растет, так как увеличивается давление всасывания компрессора и при тех же температуре Та и холодопроизводительности Qo соответственно снижаются затраты мощности N. На рис. 3.17, же в СОО используется детандер, работающий как в области газа, так и в двухфазной области (влажный пар). Наиболее эффективно использование детандера в двухфазной области гелия и водорода. Если принять эффективность системы с дросселированием в СОО за единицу, то при использовании эжектора в тех же условиях она составит 1,15 — 1,20, а детандера в двухфазной области 1,30 — 1,40; во столько же раз возрастет Т1е.

Температура за компрессором, °С Давление всасывания компрессора ата .............. 241 1 03 222 1 03

В связи с тем, что ТРВ является переразмеренным по отношению к испарителю, периодически возможно поступление жидких частиц в компрессор. В результате температура вентиля всасывания компрессора (точка 7 на рис. 20.3) может понижаться.

При таком способе регулятор производительности (поз.1 на рис. 31.3) устанавливается непосредственно между патрубками нагнетания и всасывания компрессора. ________________________

Априори представляется более заманчивым перепускную магистраль регулятора производительности подсоединять между ТРВ и питателем, чем к магистрали всасывания компрессора, поскольку это позволяет избежать использования (довольно сложного) ТРВ впрыска.

всасывания компрессора в случае, когда эта труба обмотана теплоизоляцией) полностью покрыты сконденсировавшейся влагой (это легко определить по их внешнему виду), или если они очень холодные (для этого достаточно их потрогать, см. рис. 44.2), значит перегрев незначительный.

Замена в холодильной системе минерального или алкилбензоль-ного масла на полиэфирное. В большинстве холодильных систем, работающих на R12, используется минеральное или алкилбен-зольное масло. Эти масла не смешиваются с R134a и должны быть заменены на полиэфирное. При замене минерального или алкилбензольного масла в системе оставляют хладагент R12. В системах с небольшими герметичными компрессорами, где нет отверстия для слива масла, для извлечения масла из компрессора может потребоваться его демонтаж. В подобных случаях масло можно слить с линии всасывания компрессора. В большинстве небольших систем таким образом удается удалить до 90...95 % масла. Если система включает маслоотделитель, то все находящееся в нем масло сливают.

Заправку системы проводят в несколько этапов. На первом этапе рекомендуется ввести R134a в количестве около 75 % первоначальной зарядки R12. Вначале хладагент R134a вводят на линии нагнетания (при этом компрессор не работает); после выравнивания давления в системе и в баллоне заправляют систему остальной частью хладагента через линию всасывания компрессора (при этом компрессор работает). Жидкий хладагент никогда не должен поступать через линию всасывания компрессора из-за опасности гидравлического удара в компрессоре. При необходимости заправки хладагента через линию всасывания компрессора можно воспользоваться дросселирующим вентилем, чтобы до поступления в систему жидкость обязательно превращалась в пар.

Слив минерального масла из системы и измерение его количества. Если в системе использовали минеральное масло, то его необходимо слить. Однократная процедура замены масла обеспечивает удаление достаточного количества масла из системы. Как уже было сказано, в системах с небольшими герметичными компрессорами, где нет отверстия для слива масла, может потребоваться демонтаж компрессора. В этом случае масло сливают через линию всасывания компрессора, что дает возможность удалить большую часть масла. В более крупных системах может возникнуть необходимость дополнительного слива из других точек системы, в частности из низкорасположенных зон испарителя; в этом случае удается слить 50...80 % масла. Если система включает маслоотделитель, то все масло, находящееся в нем, сливают.

При первоначальной заправке хладагент следует подавать в линию высокого давления системы (компрессор не работает) до тех пор, пока давление в системе не станет равным давлению в баллоне. После этого подсоединяют линию низкого давления системы, пускают компрессор и медленно сливают оставшуюся часть жидкого хладагента из баллона. Слив жидкость из баллона, следует проводить заправку медленно, чтобы дать возможность хладагенту перейти в газообразное состояние (испариться) до того, как он поступит в линию всасывания компрессора, и тем самым избежать выхода компрессора из строя.