Вследствие коррозионных

Однако, как будет видно из дальнейшего, действительные двигатели не работают по циклу Карно, так как невозможно из конструктивных соображений осуществить в полной мере подвод и отвод тепла при / = const, и термический к. п. д. для действительно осуществляемых циклов значительно ниже. Кроме того, в реальных двигателях существует ряд потерь, происходящих как вследствие конструктивных особенностей машины, так и вследствие необратимости отдельных процессов цикла. Поэтому в действительности количество механической энергии, получаемой на валу двигателя, за счет каждой единицы тепла, получаемой из верхнего источника, оказывается значительно ниже, и для паровых установок оно в благоприятных условиях достигает ~ 40%, а для двигателей внутреннего сгорания ~ 42% от тепла, полученного рабочим телом в верхнем источнике.

Местом установки храпового останова является обычно самый быстроходный (приводной) вал механизма, где действуют наименьшие по величине крутящие моменты, и, следовательно, конструкция храпового останова получается малогабаритной. Однако с целью повышения надежности храпового соединения, а также вследствие конструктивных особенностей некоторых механизмов храповое соединение в ряде случаев устанавливается и на других валах. Наиболее опасным для элементов останова является положение собачки, упирающейся в вершину зуба храпового колеса (фиг. 1, б). Так как зацепление зубьев с собачкой происходит с некоторым ударом, то кромки зуба колеса и собачки сминаются. Уравнение прочности кромок

Несмотря на ограниченный выпуск тракторов в 1925 г., их сборка была задумана как поточная и сразу же осуществлялась на специальных тележках, передвигаемых вручную по рельсовому пути с одного сборочного поста на другой. Вследствие конструктивных особенностей принятого к производ-

систему ротор — корпус от резонансных режимов и тем самым уменьшить эффективность передачи возмущающих сил от ротора на корпус машины. Однако не всегда удается применить упругие элементы с требуемой податливостью вследствие конструктивных ограничений, накладываемых на максимальные перемещения ротора, и ограничений больших статических напряжений в них.

Ниже рассматриваются некоторые вопросы оптимизации параметров инерционных виброзащитных систем, включающие в себя инерционные элементы. Применение таких систем оказывается полезным не только с точки зрения низкочастотных воздействий, но и высокочастотных. Основная трудность проектирования безынерционных виброзащитных систем заключается в невозможности применения или разработки обычных амортизаторов малой жесткости вследствие конструктивных ограничений перемещений объекта или больших статических напряжений в них, а также вследствие возможности появления резонансов в объекте, фундаменте или даже амортизаторах. В этом случае решение задачи можно искать на пути применения специальных конструкций амортизаторов, состоящих из двух каскадов амортизации, промежуточного тела и присоединенного к нему антивибратора. В дальнейшем такой блок будем называть амортизатор-антивибратор. Схема такого блока приведена на рис. VIII.4. Преимущества таких блоков виброизоляции заключаются в следующем.

где 6ff — погрешность установки приспособления на станке; 83 — йогрешность вследствие конструктивных зазоров, необходимых для посадки на установочные элементы приспособления; бп — погрешность перекоса или смещения инструмента, возникающая из-за неточности изготовлений направляющих элементов приспособления. Если направляющие отсутствуют, погрешность 6Л не учитывается; б/ — погрешность изготовления деталей приспособления.

Станция густой смазки. Как известно, графитная смазка УСсА использовалась только для смазывания открытых и полуоткрытых зубчатых передач: она наносилась на поверхности трения вручную. Происходили большие потери смазки из-за выдавливания ее вдоль зуба. Существующие конструкции станций автоматической густой смазки САГ-150, САГ-300 и САГ-500-вследствие конструктивных особенностей насоса могут прокачивать только индустриальную смазку ИП1, используемую для прокатного оборудования, устанавливаемого в закрытых помещениях.

Вследствие конструктивных недостатков и малой мощности агрегаты СМГ-1 в настоящее время не производятся.

ббычмой воздушной подушке, вследствие конструктивных сложностей до сих пор никак не выйдут из стадии предварительных экспериментов.

где 2бн — погрешность изготовления деталей приспособления; ду — погрешность установки приспособления на станке; 63 — погрешность вследствие конструктивных зазоров, необходимых для посадки на установочные элементы приспособления; 6П — погрешность перекоса или смещения инструмента, возникающая из-за неточности изготовления направляющих элементов приспособления (если направляющие отсутствуют, погрешность бп не учитывают). Значения 8у,, да, 8„ определяют опытным путем.

где 26„ — погрешность изготовления деталей приспособления; бу — погрешность установки приспособления на станке; ба — погрешность вследствие конструктивных зазоров, необходимых для посадки на установочные элементы приспособления; 8П — погрешность перекоса или смещения инструмента, возникающая из-за неточности изготовления направляющих элементов приспособления (если направляющие отсутствуют, погрешность 6П не учитывают). Значения 8у, 63, б„ определяют опытным путем.

2. Потеря готовой продукции. В межремонтный период происходят утечки нефти, газа и воды вследствие коррозионных повреждений соответствующих систем; коррозия автомобильного радиатора ведет к потере антифриза, а утечка газа из поврежденной трубы может привести к взрыву.

Все эти факторы во много раз ускоряют выход из строя эксплуатирующейся системы горячего водоснабжения, приводят к увеличению числа аварий. По данным Академии коммунального хозяйства им. К. Д. Памфилова, только в РСФСР ежегодно заменяется свыше 550 км трубопроводов горячей воды, а срок их эксплуатации почти в два раза меньше проектного. В Риге вследствие коррозионных повреждений происходит иногда до 50 аварий в сутки, а срок службы отдельных участков трубопровода не превышает 1—2 лет. Учитывая огромную протяженность уже эксплуатирующихся трубопроводов, а также дефицитность коррозионностой-ких материалов и покрытий, единственно реальным способом уменьшения коррозии в системах водо- и теплоснабжения является антикоррозионная обработка воды. При этом воздействие на металл некоторых неагрессивных вод может вызывать образование на его поверхности защитных отложений, и коррозия прекращается. Однако во многих случаях в присутствии агрессивных веществ коррозия протекает с угрожающей скоростью. Поэтому выбору технически и экономически обоснованных методов обработки водопроводной воды должны предшествовать систематические наблюдения за изменениями ее состава и обследование коррозионного состояния трубопроводов. Такую работу целесообразно проводить в несколько этапов [15].

Чтобы предотвратить быстрое потемнение травленых шлифов вследствие коррозионных процессов, Альтенпол [16] рекомендует образцы после травления обрабатывать в кипящей смягченной или дистиллированной воде, причем ранее окрашенные в темный цвет зоны,

В некоторых случаях благодаря электрохимической защите удается сохранить старые сооружения, которые иначе пришлось бы обновлять (заменять новыми) вследствие коррозионных повреждений (образования раковин, сквозной или язвенной коррозии, образования коррозионных трещин и т. д.). В отдельных случаях электрохимическая защита вообще впервые сделала возможной эксплуатацию некоторых установок при использовании экономичных материалов.

Вследствие коррозионных явлений при фреттинг-коррозии и развивающейся в этих условиях усталости последнюю ряд авторов считают одним из видов коррозионной усталости [14]. Показательным является отсутствие физического предела усталости ,в данных условиях нагружения.

С увеличением концентрации хрома в стали стойкость последней в воде при высоких температурах повышается. Так, при температуре 160° С в воде, содержащей 6,004 мг/л кислорода, у стали, легированной 5% хрома, скорость коррозии уменьшается в 3,5 раза [111,148]. Увеличение в этих же условиях концентрации хрома до 12% влияет на скорость коррозионного процесса незаметно. В тех случаях, когда материал должен быть не только устойчив против коррозии, но и эрозионно стоек, преимущество хромистых сталей еще более очевидно. Если, например, в дистиллированной воде при повышенной температуре и давлении принять стойкость деталей насосов, изготовленных из углеродистой стали, за 1, то стойкостьхромистых сталей с концентрацией 5—13% хрома 100—105 [111,149]. В паровой же фазе, по данным Ж- Нокса [111,150], если сталь легировать 5% хрома, скорость коррозии почти не уменьшается. Она уменьшается лишь в том случае, если концентрация хрома в стали равна 9%. Хромистые стали более стойки, чем углеродистые, и в растворах, содержащих хлористый натрий. Так, у стали, легированной 3,7% хрома и 1,3% алюминия, коррозионная стойкость в морской воде в пять раз выше, чем у углеродистой стали [111,151]. Ж. Б. Годшал [111,149] отмечает, что детали насоса, изготовленные из стали, легированной 5% хрома и 0,5% молибдена, находились в удовлетворительном состоянии после 50 000 час эксплуатации. Детали же, изготовленные из углеродистой стали, вышли из строя вследствие коррозионных повреждений уже через 500- час. Как уже указывалось выше, в растворах, содержащих ионы хлора, хромистые стали подвержены местной коррозии. Легирование хромистых сталей небольшим количеством меди и молибдена не изменяло существа дела [111,152].

При температуре менее 400 "С предельное состояние наступает вследствие коррозионных и эрозионных процессов, малоцикловой усталости. Их интенсивность неоднозначна, и поэтому разупрочнение до недопустимого по НТД значения может наступить при небольшой продолжительности эксплуатации. При эрозионном износе и общей коррозии критерием долговечности является толщина стенки труб, коллекторов и барабанов. При этом за основу для расчетов прочности принимается наименьшая толщина, полученная при натурных измерениях. Предельное состояние оценивается неравенством

Как уже было отмечено, различные примеси в питательную воду прямоточных котлов, обычно устанавливаемых на число конденсационных ТЭС, поступают с добавочной водой, с присосами охлаждающей воды в конденсаторах паровых турбин и вследствие коррозионных процессов конструкционных материалов. Добавочная вода обрабатывается по схеме глубокого обессоливания, часто с предварительной коагуляцией или известкованием с коагуляцией.

Методика быстрого определения концентрации железа. При контроле качества конденсатов, возвращаемых от производственных потребителей пара, необходимо быстрое определение концентрации в них железа. Оно в этих конденсатах присутствует обычно в форме взвеси частичек окислов, так как железо переходит в конденсат вследствие коррозионных процессов. В такой же преимущественно форме присутствует железо в отмывочных водах, образующихся после удаления отложений из теплосилового оборудования, т. е. после так называемых химических промывок. Во всех этих случаях требуется быстрое определение концентрации железа, чтобы решить, закончена ли отмывка оборудования, можно ли принимать возвращаемый конденсат. Здесь применяют экспрессный способ определения «по пятну». Он заключается в следующем: собирают прибор (рис. 12.15), поместив на пористую стеклянную пластинку кружок мембранного ультрафильтра № 4 или 5. Плотно закрепив этот кружок с помощью прокладочного кольца и прижимного устройства, присоединяют прибор к водоструйному вакуум-насосу через склянку. Затем вливают в цилиндрический сосуд прибора дистиллированную воду, включают водоструйный ндсос и, не давая опорожниться цилиндрическому сосуду, вливают в него всю порцию анализируемой воды. Объем этой порции определяют, сообразуясь с ожидаемой концентрацией железа таким образом, чтобы на фильтрующей мембране осело от 50 до 200 мкг железа. Так, если ожидают концентрацию железа порядка 100 мкг/л, то объем пробы должен быть не менее 500 мл. Закончив фильтрование, на что обычно тратится не более 3-5 мин, разбирают прибор, извлекают фильтрующую мембрану и сравнивают

После химической очистки котла от накипи и замены поврежденных труб были проведены наблюдения за ростом новой защитной пленки по выделению Н$. При пуске котла содержание Н2 составляло 200 мкг/кг, через 76 ч оно снизилось до 12 миг/кг, а еще через 12 ч повысилось до 16 мкг/кг. Содержание железа в котловой воде повысилось до 100 мкг/кг. После продувки котла в течение 24 ч в размере 8% содержание железа в котловой ;воде снизилось практически до нулевых значений. При уменьшении продувки котла до 0,5% содержание железа вновь возросло до 100 мкг/кг. Окраска мембранных фильтров, с помощью которых контролировалось железо, имела желтый цвет. Это свидетельствовало о том, что соединения железа не приносились извне, а большей частью образовывались в котле вследствие коррозионных процессов. По-видимому, превращение гидрозакиси железа в магнетит тормозилось недостатком ОН~ ионов, так как летучие щелочи из котловой воды удалялись с паром.

0 8x3,5 мм ГЦТ вследствие коррозионных процессов в хлоридо-содержащей среде, показаны на рис. 7.