Вследствие выгорания

более опасной является низкочастотная составляющая, особенно при симметричном, знакопеременном нагружении, приводящем в присутствии коррозионно-активных сред к МКУ. В качестве модельной коррозионно-активной среды использовался 5 %-ный раствор хлорида натрия, имитирующий по активности пластовые воды и представляющий для исследуемых сплавов наибольшую опасность в связи с питтингообразованием за счет хлор-ионов. Перед испытанием образцы материалов подвергались общепринятой для этих прецизионных сплаьов упрочняющей термической обработке, состоящей в закалке с последующим искусственным старением. В результате такой обработки вследствие выделения мета-стабильной у'-фазы (электронно-микроскопическое исследование тонких фольг на просвет, проведенное в УГНТУ, показало ее выделение на дефектах структуры типа дислокаций) происходит резкое (в 2 раза) повышение прочности и упругих свойств сплавов, обеспечивающих работоспособность сильфонов в условиях эксплуатации.

Состав твердого раствора а изменяется по кривой 3—F, вследствие выделения кристаллов {5 концентрации G. Количество

В случае азотирования при температуре ниже эвтектоидной слой состоит из s+Y'~ba> Носителем твердости является нижний а-слой (вследствие выделения дисперсных нитридов); у'"слои очень тонок, часто даже не обнаруживается, а е-слой непрочный и хрупкий.

Пластические характеристики стали ухудшаются при отпуске выше 200—300°С вследствие выделения карбидов.

Загрязнение атмосферы возможно также вследствие выделения газов при обгорании на горячих поверхностях двигателей топливных и масляных подтеков, консервирующих смазок, красок и различных посторонних материалов. Газы, выделяющиеся при выгорании масел, содержат в своем составе в основном углеводороды и альдегиды. Эти выделения не являются неизбежными и могут быть устранены соответствующими профилактическими мероприятиями.

Склонность к межкристаллитнои коррозии чаще всего возникает при распаде некоторых твердых растворов в определенных условиях. Так, например, высокохромистые стали приобретают склонность к межкристаллитнои коррозии после их быстрого охлаждения от температур, превышающих 900° С; подверженность латуни к межкристаллитному разрушению зависит от природы и структуры сплава, а также характера агрессивной среды; свинец даже высокой чистоты имеет склонность к межкристаллитнои коррозии вследствие роста зерна; медноалюминпевые сплавы приобретают склонность к межкристаллитнои коррозии вследствие выделения при искусственном старении интерметаллических соединений и др.

В результате жизнедеятельности бактерий облегчаются катодные деполяризующие процессы как кислородной, так и водородной деполяризации. Вследствие выделения энергии при биологическом окислении катоднообразугощегося водорода (а в конечном счете в результате электрохимического процесса коррозии железа) бактерии получают необходимые энергетические возможности для своего существования и, следовательно, для осуществления биологической эндотермической реакции восстановления сульфатного иона.

Высокохромистые чугуны приобретают коррозионную стойкость только при условии содержания хрома в твердом растворе (не считая хрома, связанного с углеродом чугуна) в количестве, достаточном для достижения устойчивости согласно правилу /г/8, т. е. не менее 11,7% масс. Так как наибольшее распространение получили чугуны с 28—35% Сг и 1,0—2,2% С, значительная часть углерода чугунов связывается в карбиды, преимущественно типа Сг7С3, на образование которых расходуется ~ 10— 22% Сг (1% С связывает около 10% Сг). Таким образом происходит сильное обеднение твердого раствора хромом, и в большинстве случаев содержание свободного хрома в высокохромистых чугунах не выходит за пределы первого порога устойчивости. Этим объясняется сравнительно невысокая коррозионная стойкость этих чугунов по сравнению с высокохромистыми сталями. При увеличении содержания хрома свыше 35— 36% твердость высокохромистых сплавов значительно повышается, что ухудшает их обрабатываемость. Кроме того, при содержании хрома свыше 40% эти чугуны становятся хрупкими вследствие выделения при медленном охлаждении б-фазы (интерметаллического соединения FeCr).

Температурные погрешности, т. е. изменения размеров и формы деталей под действием температуры. Причинами возникновения температурных деформаций являются метеорологические условия (температура воздушной среды на производстве), нагрев обрабатываемой детали вследствие выделения теплоты при резании.

При охлаждении сплава / температура понижается до t\ (см. рис. 56, а). При температуре t1 начинается процесс кристаллизации и на кривой охлаждения отмечается перегиб (критическая точка), связанный с уменьшением скорости охлаждения вследствие выделения скрытой теплоты кристаллизации.

При кристаллизации доэвтектического сплава 2 (см. рис. 60, б) по достижении температуры несколько ниже /4 15 жидкости образуются кристаллы твердого раствора а. На кривой охлаждения (см. рис. 60, а) при tt отмечается перегиб, связанный с уменьшением скорости охлаждения вследствие выделения скрытой теплоты кристаллизации. Процесс кристаллизации а-раствора (т. е. сосуществования двух фаз) идет в интервале температур, так как система имеет одну степень свободы (С = 2 + 1 — 2=1).

Эффективность применения пружинных компенсаторов может различаться в зависимости от характера изменения плотности набивки. Если плотность ее уменьшается по всему объему (вследствие выгорания под действием температуры рабочей среды), то пружины в определенной мере способны поджать набивку и приблизить ее плотность к первоначальной. Когда же плотность граничащего со штоком слоя изменяется вследствие износа набивки и выноса ее частиц из сальниковой камеры, пружины не в состоянии уменьшить утечки через сальник и не оказывают пользы, что более подробно будет показано далее.

Важным показателем, определяющим работу сальниковых уплотнений, является термостойкость набивки. Как известно, набивки, применяемые для уплотнения сред при высоких температурах, не обладают достаточно высокой стабильностью. Увеличение утечки через сальниковые уплотнения в значительной мере объясняется повышением проницаемости и пористости набивки вследствие выгорания отдельных ее компонентов.

С удалением от горелочного устройства величина БГ повышается как за счет увеличения парциальных давлений СС>2 и ЙЬО, так и вследствие снижения температуры газов. Степень черноты сажистого излучения при этом снижается как вследствие выгорания частиц сажи, так и в результате снижения температуры пламени.

Дополнительные преимущества дает применение скользящего давления для блоков с реакторами типа ВВЭР, имеющими периодическую перегрузку горючего с полной остановкой реактора. В некоторый момент времени А (рис. VIII.24) запас реактивности, заключенный в регулировочных стержнях и борной кислоте, оказывается полностью исчерпанным вследствие выгорания горючего. Дальнейшая работа реактора с максимальной мощностью при номинальных параметрах теплоносителя в первом контуре при этом невозможна. На первом этапе эксплуатации АЭС в этот момент времени производилась перегрузка горючего. Однако в рассматриваемом случае реактор может работать еще некоторое время с постепенным снижением мощности (линия АВ). Использование этого мощностного эффекта [1] позволяет за период Д?м продления кампании реактора выработать при постепенно снижающейся нагрузке генератора дополнительное количество электроэнергии, измеряемой площадью

Надежная работа котлов была достигнута в результате нескольких мероприятий. Уменьшение гидравлического сопротивления циркуляционного контура обеспечило-повышение скорости циркуляции воды и соответственное снижение паросодержания рабочей среды в наиболее обогреваемой зоне. Одновременно улучшили условия сжигания мазута в вихревых предтопках, вследствие чего уменьшилось количество топлива, догоравшего в верхней части топочной камеры, и тепловая нагрузка ее стен-стала меньше опасного значения. После этого надежность циркуляции котлов ТГМ-444 была подтверждена опытом их длительной эксплуатации с номинальной нагрузкой. Однако имели место случаи повреждения экранных труб в зоне предтопка при значительном повышении их тепловосприятия вследствие выгорания зажигательного пояса.

Потеря тепла через обмуровку может намного возрасти при ее нетщательном изготовлении, а также при выгорании (например, в случае, если вопреки технической документации по шамотобетонным щитам, установленным в зоне ширм, применен в качестве связывающей массы не глиноземистый цемент, который может работать при нагреве до 1300°С, а портландцемент, допускающий нагрев только до 1000—1100°С). Утонение вследствие выгорания слоя железобетона приводит к чрезмерному повышению температуры обращенной в сторо-212

Формулы (8-41) и (8-42) не учитывают уменьшения размеров частиц и их веса вследствие выгорания. Пред-

Для каждой серии опытов определяли средние значения основных параметров и подсчитывали скорость газов в сечении камеры перед образцом wlt в зазоре между стенками камеры и образцом в начале Wz и в конце Ша опыта с учетом изменения размеров образца вследствие выгорания.

Активные угли — пористые углеродные адсорбенты. Их получают из различного органического сырья: древесины, бурых и каменных углей, антрацита, костей животных и т. д. Лучшие сорта угля, отличающиеся высокой механической прочностью, производят из скорлупы кокосовых орехов и косточек плодов. При производстве активных углей из этих материалов вначале удаляют летучие вещества (влагу и частично смолы), применяя нагрев без доступа воздуха. Получающийся уголь-сырец имеет крупно-пористую структуру и поэтому обладает невысокими адсорбционными свойствами. Для получения микропористой структуры его активируют обработкой диоксидом углерода или водяным паром при 800—900 °С. Часть угля (около 50 %) при этом выгорает (С + СО2 = 2СО; С+Н2О = СО + Н2), а оставшийся уголь приобретает ажурную микропористую структуру. Другой вид активации заключается в обработке угля некоторыми солями или кислотами (карбонатами, хлоридами, сульфатами, азотной кислотой и т. д.) при высокой температуре. Активация происходит вследствие выгорания части угля под действием выделяющихся газов-окислителей.

Однако распределение энерговыделения по объему активной зоны и по отдельным ТВС в условиях эксплуатации не остается постоянным и меняется во времени вследствие выгорания, перегрузок топлива, изменений режима нагрузки, управляющего воздействия органов регулирования и т. п. Поэтому следует различать так называемые «мгновенные», т. е. текущие, значения коэффициентов неравномерности k,* и kz*, которые ограничивают предельно допустимый уровень тепловой мощности отдельной ТВС и реактора в /целом, и средние по времени kr и kz, которые определяют неравномерность выгорания и энерговыработки по ТВС.

При заливке форм со стержнями, полученными в горячих ящиках, вследствие выгорания синтетических связующих наблюдается выделение токсичных газов. Выделяются пары фенола, формальдегида, окись углерода и промежуточные продукты распада, способные вызвать отравление и тяжелые заболевания [47]. Поэтому не разрешается заливать форму без вытяжной вентиляции.