Вспомогательных устройств

На АЭС для подавляющего большинства контуров применяется арматура, изготовляемая из углеродистых, легированных или коррозионно-стойких сталей. По сравнению с другими материалами сталь имеет ряд преимуществ, так как обладает высокой прочностью, достаточной технологичностью. Легированием стали можно добиться получения особых свойств, таких, как теплостойкость, коррозионная стойкость, а термической и химико-термической обработкой можно регулировать прочность, твердость, износостойкость. Основными требованиями, предъявляемыми к деталям арматуры, являются прочность и долговечность, поэтому другие материалы, хотя и более дешевые, но менее надежные, чем стали, на АЭС, как правило, не применяются. Обычно материал корпусных деталей арматуры соответствует материалу трубопровода, на котором она устанавливается, поскольку основные требования к материалу трубопровода и корпусных деталей арматуры совпадают. Однако могут быть и исключения, например, для арматуры вспомогательных трубопроводов. Арматура, предназначенная для радиоактивных теплоносителей, изготовляется из сталей, коррозионно-стойких в промывочных и дезактивирующих растворах.

На энергетических установках для периодического или разового герметичного перекрытия трубопровода применяется запорная арматура двух основных типов: задвижки и вентили. Краны и заслонки широкого применения в энергетике не получили. Запорные вентили используются для вспомогательных трубопроводов относительно небольших диаметров (Dy
При эксплуатации реакторов давление и температура, как основные расчетные параметры, существенно изменяются, что делает, по существу, нагружение реакторов не статическим, а циклическим с различными скоростями для различных режимов работы. Близкое к статическому нагружение имеет место при стационарных режимах работы на номинальной мощности. Циклический характер нагружения несущих элементов ВВЭР обусловлен соответствующими нормальными и возможными аварийными режимами работы. К расчетным режимам относятся: гидроиспытания, пуски, остановы, работа на номинальных режимах, изменение мощности, срабатывание систем аварийной защиты. В число режимов, подлежащих учету при обосновании прочности и ресурса реакторов, следует отнести также аварийные режимы, которые могут возникнуть при полных или частичных разрушениях некоторых элементов первого контура (например, основных или вспомогательных трубопроводов), при импульсных или сейсмических воздействиях. Введение в расчеты прочности и ресурса этих аварийных режимов должно осуществляться по мере накопления исходной расчетной информации по изменениям давлений, температур, инерционных усилий, смещений опор оборудования, перемещений систем трубопроводов, реактивных усилий от теплоносителя. Общее число полных остановов в течение года может изменяться от 1—2 до 10—12; при этом более частые полные разгрузки реакторов, как правило, имеют место в начале эксплуатации, когда происходит приработка оборудования и возникают нарушения в работе.

Принимая во внимание симметрию ГЦК и идентичность его петель, рассмотрим только одну петлю (например, № 2 на рис. 6.1), заменив влияние на нее остальных петель и вспомогательных трубопроводов (САОЗ и других) соответствующими присоединенными жесткостями и массами этих трубопроводов, непосредственно примыкающих к реактору. Выбранную петлю аппроксимируем системой конечных элементов, прямолинейных и кривых, в соответствии с реальной трассировкой и требованиями точности и вычислительной устойчивости метода, изложенными в гл. 3. Полученная таким образом расчетная схема ГЦТ приведена на рис. 6.2, она состоит из 58 конечных элементов (из них 4 криволинейных) и 56 узлов. При этом участок 1-20 моделирует реактор вместе с оборудованием верхнего блока, 51-56 - парогенератор, 27-29, 29—42 и 29-37 - главный циркуляционный насос, 14—25 и 22—30 — главные запорные задвижки с приводами управления 17-23 и 24-28 для "холодной" и "горячей" веток петли соответственно.

Координаты узлов петли ГЦК приведены в табл. 6.1, где отмечены точки, характеризующие основные размеры оборудования, узлы крепления, приведения жесткостеи и масс от не рассматриваемых в расчете остальных петель и вспомогательных трубопроводов и т.п.

Здесь [М], [С] и [К], как и ранее, соответственно матрицы масс, демпфирования и жесткости конечноэлементной модели ГЦК, составленные из соответствующих матриц для конечных элементов, приведенных на рис. 6.2, и сосредоточенных присоединенных масс и жесткостей от оставшихся пяти петель ГЦК и вспомогательных трубопроводов. Причем

Номенклатура трубопроводов энергоустановок весьма велика. Она охватывает области труб малого диаметра, используемых для различных вспомогательных трубопроводов; относительно тонкостенных труб среднего и большого диаметров, применяемых в части среднего и низкого давления паровых турбин и в газопроводах; толстостенных труб среднего диаметра, используемых в паропроводах высокого давления.

— вспомогательных трубопроводов: 273

По функциональному назначению можно выделить две группы: основные трубопроводы и вспомогательные. Последние, как правило, вводятся в работу периодически. Например, сливные линии используются в моменты пуска и остановки стендов. Это не означает, однако, что правила монтажа и контроля для основных и вспомогательных трубопроводов различны.

На рис, 3-10 приведен пример схемы питательной установки блока без вспомогательных трубопроводов (масляных и охлаждающей воды).

Что же касается гнутья труб без песка и нагрева (гнутье в «холодную»), то этот способ применяется только для труб с наружным диаметром не более 108 мм, т. е. главным образом для труб поверхности нагрева котла, а также дренажных и вспомогательных трубопроводов. Такое ограничение объясняется большой стоимостью станков для холодного гнутья труб больших диаметров; кроме того, применение таких станков не рентабельно при малом объеме работ во время ремонта трубопроводов. Трубогибочные станки.для труб диаметром 1108 мм и менее просты и надежны в работе, стоят недорого и широко распространены на электростанциях.

ным прорывом в этом направлении следует считать успешное испытание в 1995 г. нового ультразвукового дефектоскопа фирмы Pipetronix в районе Краснотуринской ЛПУ. При этом, по сообщению представителей ПО "Тюменьтрансгаз" на секции РАО "Газпром" в 1996 г., давление газа было снижено до 5 кг/м2. Следует отметить, что наиболее эффективным методом создания акустического контакта для ультразвукового дефектоскопа является заполнение трубы жидкостью. При этом требуется практически полная остановка транспорта газа. При испытаниях было использовано 5 разделительных поршней, между которыми находилась жидкость (вода). Разделительные поршни располагались на расстоянии 100 - 200 м. Общая длина диагностической системы составляла около 2 км (1900 м). Дефектоскопическая система продвигалась с невысокой скоростью (0,9 м/с). В настоящее время в мировой практике отсутствуют дефектоскопы, позволяющие проводить ультразвуковую инспекцию магистральных газопроводов диаметром 1420 мм. Поэтому для инспекции был использован доработанный дефектоскоп фирмы Pipetronix, предназначенный для инспекции труб меньшего диаметра. В настоящее время в мировой практике проблема идентификации трещин КР остается открытой. Поэтому результаты, получаемые с помощью такого вида обследований, носят вероятностный характер, хотя, судя по докладу представителя фирмы Pipetronix, сделанному в УГНТУ в 1996 г., вероятность идентификации трещин достаточно высока. Кроме того, остановка перекачки газа и заполнение трубы жидкостью снижает пропускную способность многониточных магистральных газопроводов. Однако такой вид инспекции может быть совмещен с проведением плановых переиспытаний избыточным давлением. Более широкое внедрение дефектоскопов указанного типа следует ожидать после создания надежных вспомогательных устройств, обеспечивающих акустический контакт между датчиками и стенкой трубы, заполненной газом при рабочем давлении, разработкой и апробацией на практике надежного метода идентификаций трещин.

проектирование с подетальным конструированием штампа, измерительного и контрольного инструмента, различных вспомогательных устройств;

Работа, РТК АСВР-06. Комплекс состоит из двух круглошли-фовальных станков ЗМ151Ф2, которые обслуживают робот СМ40Ф2, и вспомогательных устройств. Шлифование вала производится за два установи (рнс. 16.9).

Работа начинается с «опроса:» роботом станков и вспомогательных устройств При ютовнос.ти станков к работе робот начинает отрабатывать алгоритмы программы. При наличии вызова с первого станка на загрузку робот подходит к накопителю, захватывает заготовку, перемещает ее к датчику базирования, базирует. После чего робот выводит заготовку на ось центров станка. Затем производится загрузка станка. Станок получает команду от робота к началу отработки программы. Робот выходит в исходное положение и находится в режиме «опроса».

Квалитеты 12 и 13 применяют при самых минимальных требованиях к качеству обработки, как правило, для вспомогательных устройств, они ориентированы на изготовление деталей без снятия стружки.

Машины для конденсаторной сварки состоят из батареи конденсаторов, выпрямительных устройств, сварочного трансформатора (при трансформаторной сварке), включателя сварочного тока, вспомогательных устройств и сварочного стола. В зависимости от типа свариваемого соединения выпускают точечные, шовные и стыковые конденсаторные машины, которые могут быть универсальными (автоматические и полуавтоматические) и специализированными.

родействующих аналого-цифровых преобразователей, спецпроцессоров и других вспомогательных устройств.

Футеровка конструкций выполняется согласно «Инструкции по футеровке и сушке доменных печей и их вспомогательных устройств». Конструкции футеровки в каждом конкретном случае должны быть увязаны со стальными конструкциями кожухов.

К недостаткам этого метода следует отнести сложность и громоздкость конструкции из-за большого количества вспомогательных устройств (компрессора, регулятора давления, трубопроводов и т.д.), утечек воздуха и засорения жиклеров (отверстий малого сечения), отсутствия температурной компенсации, оказывающих отрицательное влияние на точность измерений.

Подготовительные работы на скважине заключаются в установке подъемника и блок-баланса, сборке схем внешних соединений и проверке работы основных узлов измерительной схемы. При подготовке к работе вспомогательных устройств проверяют синхронность передачи (прокручивание ролика блок-баланса должно приводить к изменению показаний счетчиков глубины), сигнальные цепи и исправность переговорного устройства.

Котельная установка представляет собой совокупность котла и вспомогательных устройств. Она предназначена для получения пара заданных параметров или для нагрева воды под давлением. Последовательность получения и использования пара и преобразования одних видов-энергии в другие можно проследить на примере технологической схемы ТЭС, работающей на твердом топливе (рис. 1, см. форзац).