Выполняют цилиндрическими

рис. 7.31, а — з приведены примеры конструктивного оформления одной опоры вала, другую опору выполняют аналогично.

Расчет конических пружин из проволоки круглого сечения выполняют аналогично расчету цилиндрических пружин.

Расчет зубьев на изгиб выполняют аналогично расчету прямозубой цилиндрической передачи [см. формулу (3.122)] по размерам в среднем сечении колеса, для которого средний окружной модуль т=0,857те. С учетом сказанного, выразив в формуле (3.122) силу Ft через главные параметры конических передач — момент на

Расчеты передач с узкими и поликлиновыми ремнями выполняют аналогично.

статическую прочность выполняют аналогично расчету балок с шарнирными опорами обычными методами сопротивления материалов. По конструкции оси (см. рис. 14.1, а) составляют расчетную схему (см. рис. 14.1, б). Определяют реакции опор и строят эпюру изгибающего момента Мн (см. рис. 14.1, в). Устанавливают опасное сечение, для которого требуемый диаметр оси определяю! из условия прочности на изгиб и'осх;0,Ы3^Л/и/[аи], откуда

Лабиринтовые уплотнения газовых турбин выполняют аналогично лабиринтовым уплотнениям паровых турбин.

о—з, приведены примеры конструктивного оформления одной опоры вала, другую опору выполняют аналогично.

Проектировочный расчет. Оси работают как поддерживающие детали и поэтому нагружены только изгибающими нагрузками *. Проектный расчет осей на статическую прочность выполняют аналогично расчету балок с шарнирными опорами обычными методами сопротивления материалов, задаваясь при этом длинами участков осей в зависимости от конструкции узла.

В отличие от валов, испытывающих деформации изгиба и кручения, оси подвергаются только изгибу. Поэтому проектный расчет осей на статическую прочность выполняют аналогично расчету балок с шарнирными опорами методами сопротивления материалов. Неподвижные оси подвергаются расчету в предположении, что напряжения изгиба изменяются по отнулевому циклу — самому неблагоприятному из всех знакопостоянных циклов. Во вращающихся осях напряжения изменяются по симметричному циклу.

При устройстве мастичных покрытий состав наносят на прогрун-тованную стяжку методом разлива начиная от стены, расположенной против выхода из помещения, полосами шириной 2—8 м. Границы участка образуют деревянной строганой рейкой, огрунтован-ной антиадгезионным составом и имеющей высоту, равную толщине покрытия. Выравнивание поверхности покрытия проводят зубчатой раклей, что обеспечивает заданную толщину покрытия. Двухслойные монолитные мастичные покрытия выполняют аналогично однослойным. Армирующий слой получают приклеиванием хлориновой, стеклянной ткани или нетканого лавсанового материала на затвердевший тонкий слой связующего с отвердителем. Полосы ткани укладывают с напуском 70—100 мм на ранее уложенные. Армирующий материал тщательно расправляют и прикатывают валиком, после чего на него наносят пропитывающий слой. Верхний слой покрытия из полимерраствора укладывают не позднее 24 ч после высыхания нижнего слоя до состояния «отлипа» и разравнивают раклей. Отделку поверхности покрытия полиуретановыми лаками и эмалями производят не позднее 2 сут после укладки эпоксидного полимерраствора и 4 сут после укладки полиэфирного полимерраствора.

На рис. 36 показано одновременное прессование бака и конусной крышки перегонного аппарата. В этом случае цилиндр матрицы состоит из двух стыкуемых обечаек, одна из которых служит для оформления бака с днищем, вторая — конусной крышки. Гидрокамера снабжена штуцером, который установлен на линии разъема деталей формы. Засыпку порошка выполняют аналогично прессованию бака без крышки, с последующей засыпкой порошка над баком для цилиндрической части крышки. Для получения конуса крышки порошок насыпают наверх гидрокамеры. В процессе прессования бака и крышки на линии разъема деталь надрезается на 2/з толщины внутренним кольцевым выступом матрицы. Надрез дает возможность небольшим усилием разломать отпрессованные детали, разъединить патрубки матрицы и извлечь гидрокамеру.

(рис. 4.37), что способствует лучшему отводу газов при заливке формы металлом. Иногда диск выполняю! конусным по конструктивным соображениям. У медленно вращающихся шкивов малого размера (Z)<350 мм) обрабатывают только рабочую поверхность и торцы обода, а также отверстие и горцы ступицы. Необработанные нерабочие поверхности для удобства удаления модели шкива из формы выполняют на конус. Быстровращающиеся шкивы малого размера для лучшей балансировки обрабатывают кругом. В этом случае внутреннюю поверхность обода и наружную поверхность ступицы выполняют цилиндрическими. Шкивы сажают на цилиндрические или конические посадочные поверхности вала. Для передачи вращающего момента используют шпоночное или шлицевое соединение.

На концах валов чаще всего закрепляют такие детали, как шкивы, звездочки, соединительные муфты. Но в ряде случаев бывает необходимо устанавливать на концах валов зубчатые или червячные колеса. Концы валов выполняют цилиндрическими и коническими. Детали, устанавливаемые на цилиндрических концах валов, поджимают до упора в буртик вала гайкой (рис. 6.14, а), торцовой шайбой и двумя болтами (рис. 6.14, б) или винтом оригинальной формы (рис. 6.14, в). На валу без буртика можно создать упор с помощью специально обработанной призматической (рис. 6.14,г) или сегментной (рис. 6.14,d) шпонки. Во всех показанных на этом рисунке конструкциях вращающий момент с вала на колесо передается шпоночным соединением.

конуса (рис. 18.4), что способствует лучшему отводу газов при заливке формы металлом. У медленно вращающихся шкивов обрабатывают только рабочую поверхность и торцы обода, а также отверстие и торцы ступицы. Необработанные нерабочие поверхности для удобства удаления модели шкива из формы выполняют на конус. Быстровращающиеся шкивы для лучшей балансировки обрабатывают кругом. В этом случае внутреннюю поверхность обода и наружную поверхность ступицы выполняют цилиндрическими.

Крепление колес на концах валов. На концах валов чаще всего закрепляют шкивы, звездочки, соединительные муфты. Но в ряде случаев бывает необходимо устанавливать на концах валов зубчатые или червячные колеса. Концы валов выполняют цилиндрическими и коническими.

Быстровращающиеся шкивы для лучшей балансировки обрабатывают кругом. В этом случае внутреннюю поверхность обода и наружную поверхность ступицы выполняют цилиндрическими.

Канавку для выхода шлифовального круга, которая существенно повышает концентрацию напряжемй, следует заменить галтелью, по возможности увеличивая радиус сопряжения. Шлицевое соединение, особенно эвольвентное, меньше снижает выносливость вала, чем шпоночное. Упрочнение посадочной поверхности вала обкаткой роликами или шариками може- повысить предел выносливости вала на 80...100 %. Существует рзд других конструктивных и технологических приемов по повышенно выносливости валов. Выходные концы валов редукторов выполняют цилиндрическими и коническими. Посадка на конус обес печивает легкость сборки и разборки, точность базирования, надежность крепления.

4 Знаки выполняют цилиндрическими (виды д, б) иди" коническими (вид в). Последние обеспечивают более точную установку стержня в поперечном направлении, но осевая фиксация получается менее определенной, чем при цилиндрических знаках, упирающихся в гнезда формы торцами. Нередко применяют сочетание цилиндрических и конических знаков (вид г), причем цилиндрические знаки устанавливают с упором плоского торца в направлений осевой силы, действующей на стержень при заливке.

Головки с внутренним и торцовым захватом по внешней форме выполняют: цилиндрическими, полукруглыми, коническими. Основное применение для винтов, кроме мелких, имеют цилиндрические головки (рис. 7.5, г и д), которые преимущественно устанавливают утопленными.

В клиповых соединениях применяют почти исключительно односкосшле клинья. Рабочие поверхности клиньев выполняют цилиндрическими или плоскими с фасками. Первые предпочтительнее, так как вызывают меньшую концентрацию напряжений, но сложнее в изготовлении. В крепежных клиновых соединениях уклоны выбирают из условия самоторможения равными 1:100, 1:50, в часто затягиваемых и установочных клиньях - 1:20, 1:10, 1:4.

Цапфы (шейки) валов, работающие в подшипниках скольжения, выполняют: цилиндрическими; коническими; сфериче-

Цапфы валов для подшипников качения (рис. 16.3) характеризуются меньшей длиной, чем цапфы для подшипников скольжения. Исключение составляют конструкции с двумя подшипниками качения в опоре. Как правило, цапфы для подшипников качения выполняют цилиндрическими. В редких случаях применяют конические цапфы с малой конусностью — для регулирования зазоров в подшипниках упругим деформированием колец. Цапфы для подшипников качения нередко выполняют с резьбой или другими средствами для закрепления колец: