Выполнения технологической

Основные задачи технического контроля: выявление причин отклонения качества отливок от заданного и нарушений технологического процесса, разработка мероприятий по повышению качества продукции; установление соответствия режимов и последовательности выполнения технологических операций, предусмотренных технической документацией; установление соответствия качества материалов, требуемых для производства отливок и т. д.

Установление плана и метода обработки имеет целью обеспечить наиболее рациональный процесс обработки детали. В плане указывается последовательность выполнения технологических операций, и по каждой операции устанавливаются метод обработки, используемое оборудование (металлорежущий станок или другой вид), применяемое приспособление, рабочий и измерительный инструмент, режим обработки (резанием или другим способом), норма времени (по элементам), квалификация работы.

1) металлорежущие станки, автоматы и агрегаты для выполнения технологических операций;

Трудоемкость выполнения технологических операций является критерием эффективности технологического процесса и определяется на основе технически обоснованных норм рабочего времени (ГОСТ 3.1109—82).

4. Согласно изложенным материалам определите трудоемкость выполнения технологических операций двух—трех базовых деталей, изготовляемых на Вашем рабочем месте, и разработайте предложения по снижению трудоемкости их изготовления.

Погрешности, возникающие в процессе работы станков под нагрузкой, зависят от многих причин, не связанных между собой какой-либо зависимостью, и поддаются исследованию только путем математической статистики, т. е. наблюдением за точностью выполнения технологических процессов с последующей математической обработкой полученных данных.

Производственный (технологический) ПР предназначен для выполнения технологических операций переходов; он непосред-

Основные технические показатели. Номинальная грузоподъемность — наибольшее значение массы предметов производства или технологической оснастки, включая массу захватного устройства, при которой гарантируется их удержание и обеспечение установленных значений эксплуатационных характеристик; зона обслуживания —• пространство, в котором выполняет свои функции рабочий орган — составная часть исполнительного устройства для непосредственного выполнения технологических операций и вспомогательных переходов; число степеней подвижности, погрешность позиционирования и отработки траектории рабочего органа.

Для обработки на станках с ЧПУ все. услоаия выполнения технологических операций (выбор режущего и вспомогательного инструмента, конструкции приспособления, задающего определенным образом базирование и крепление заготовки, последовательность обработки и др.) должны быть определены на стадии разработки технологического процесса и занесены и программоноситель. В технологическую наладку станка с ЧПУ входят инструменты и приспособления, необходимые для обработки всех поверхностей, а также инструменты, применение которых снижает время обработки, облегчает обслуживание и т, д.

цеха со схемой грузовых и технологических потоков, технологических линий с максимально возможной автоматизацией и механизацией выполнения технологических операции. Опыт проектирования сварочных цехов включает ряд типовых схем планировок.

11оследоватслыюсть выполнения технологических операций в линии и общая ее компоновка показаны на рис. 10.14. Вся линия состоит из восьми стендов,

Высокая производительность роторных машин является следствием непрерывности действия и выполнения технологической операции одновременно над несколькими объектами. Число объектов, одновременно проходящих операцию, z = ai, где i - число операционных блоков, установленных по окружности ротора; a — доля _окружности, на которой происходит операция обработки.

В машинах I класса (рис. 15.1) транспортирование объекта обработки (изделия) со скоростью утр прерывается на время выполнения технологической операции. Обработка объекта со скоростью итех производится в период выстоя, технологическое и транспортное движения находятся в прямом противоречии. Период времени, за который из машины выходит готовое изделие, здесь зависит от длительности выполнения операций. Повышение производительности связано с увеличением скоростей технологических операций и транспортирования. К машинам I класса относятся различные станки, прессы, молоты и др.

Под технологической ячейкой (или просто ячейкой) будем понимать, в зависимости от решаемой конкретной задачи, один станок, одну автоматическую линию, контролера, цех и т. п. Для выполнения определенной технологической операции (обработки, контроля, сборки, ремонта, испытания и т. п.) на данную технологическую ячейку поступает некоторый поток заявок. В зависимости от решаемой задачи под заявками могут пониматься детали, заготовки, партии деталей, прутки материала, машина для ремонта или технологического обслуживания и т. п. После выполнения операции обслуживания (выполнения технологической операции) заявки покидают ячейку или поступают на другую технологическую операцию, которая должна рассматриваться как другая ячейка обслуживания. Заявки на обслуживание поступают в некоторой последовательности событий, происходящих одно за другим, образуя поток событий (заявок).

Рассмотрим схему действия прибора Эриксена, нашедшего широкое применение для выполнения технологической пробы на выдавливание (фиг. 135).

Технологический процесс обработки деталей в этих линиях заключается в предварительной вырубке в ленте отверстий или пазов, получении нужного профиля в роликах профилировочного станка, выполнении на последующих прессах штамповочных операций и отрезке от профиля готового изделия. Все операции выполняются в процессе непрерывного движения ленты. Лента из рулоноразматывателя (рис. 34) поступает в первый пресс линии, через штамп которого протягивается валками. В процессе штамповки штамп перемещается относительно стола пресса совместно с лентой. Фиксация его относительно ленты осуществляется специальным устройством, которое сцепляется с лентой за отверстия или пазы, пробитые на первом прессе. После выполнения технологической операции штамп возвращается в исходное положение. Полученный в профилировочном станке профиль поступает в последующие прессы, в которых осуществляются все операции и окончательная отрезка готового изделия от профиля.

нии цепи 10, огибающей натяжную звездочку 23 (по стрелке Б), соответствующая инструментальная наладка пуансона 9 с надетой деталью 2 вписывается в ротор смыкания 11. Цепь 8, несущая матрицы 7 и выталкиватели 6, перемещается по стрелке В. На совместной траектории этих цепей в роторе смыкания 11 приводной орган 13 от кулачка 12 подает пуансон 9 с предметом обработки в матрицу 7, совершая вспомогательный ход. Таким образом, образуется необходимый комплект инструмента (блок) с предметом обработки, который полностью подготовлен для выполнения технологической операции. При дальнейшем совместном движении двух цепей комплект инструмента поступает в технологический ротор 14, в котором приводной орган 15 (гидравлический), осуществляя технологическое перемещение, штампует дно стаканчика. Далее комплект инструмента после снятия нагрузки с пуансона 9 перемещается в ротор 18 размыкания инструмента, приводной орган 16 которого от кулачка 17 выталкивает деталь 2 вместе с пуансоном 9 выталкивателем 6 из матрицы 7. После этого ротора комплект инструмента перестает существовать: цепь 8 с матрицами 7 и выталкивателями б перемещается по стрелке Г, а цепь 10 с пуансонами 9 и отштампованными деталями 2 — по стрелке Д к ротору 19 выдачи детали. Затем деталь 2 приводным органом 21 от кулачка 20 снимается с пуансона 9 и передается в огибающий натяжные звездочки 24 цепной конвейер 22, который транспортирует поток деталей в следующую роторно-конвейерную линию.

Собственно само изготовление детали (продукции) происходит главным образом во время работы машины. Поэтому следует увеличивать удельный вес машинного времени в календарном фонде времени работы станка, так как с возрастанием его увеличивается объем продукции (работы). В то же время технический и экономико-организационный поиск конструктора должен быть направлен на уменьшение удельного веса остальных составляющих штучно-калькуляционного времени выполнения технологической операции (обработки детали).

Для группы станков формулы (105)—(109) будут иметь другой вид, который нетрудно установить. Следует иметь в виду, что важной целью улучшения качества машин является расширение возможностей реализации потенциальных резервов их использования. Улучшая динамические.кинематические и другие параметры машины (станка), создаются условия полного их экстенсивного и интенсивного использования, которые обеспечивают уменьшение величины удельных совокупных затрат общества на единицу продукции. Существенным резервом экстенсивного использования оборудования является быстрое и полное вовлечение в производство приобретенного и установленного оборудования. Полное использование оборудования по времени в немалой степени зависит от удобства его эксплуатации, например, от удобства и трудоемкости управления всеми его производственно-технологическими функциями, от быстроты монтажа и устойчивости настройки и т. д. Поэтому, создавая машины, следует улучшать их качество, направленное на обеспечение производственно-экономических требований. Кроме того, учитывая нехватку станочников, желательно направить поиски на такие изменения конструкции станка, приспособлений и режущего инструмента, которые значительно облегчают условия многостаночного их обслуживания. Это поможет решить вопрос о быстром вовлечении в производственный процесс неустановленного оборудования. Главной же направленностью усовершенствований машины является усиление интенсивности ее использования, т. е. повышение производительности, мощности машины и т. д. Известно, что производительность q и штучно-калькуляционное время выполнения технологической операции tm.K взаимосвязаны обратно пропорциональной зависимостью

где /м • — машинное время выполнения технологической операции, ч/шт. ; tn M — все остальное (немашинное) время выполнения этой операции, ч/шт.

Для определения периода стойкости используется формула «экономической стойкости» Тэк. Но, с одной стороны, эта формула дает очень большой разброс расчетных значений Тэк. Так, например, при резании стали Ст. 45 с S = 0,2 мм/об и t — 2 мм. для проходного резца Т15К6 расчетная величина Тэк колеблется от 17,4 до 45,2 мин, т. е. примерно в 2,6 раза. С другой стороны, если работа ведется со стойкостями, отличными от Тэк, себестоимость выполнения технологической операции возрастает очень незначительно. Так, для приведенных выше условий при 0,5 Т9К <С Т -\ 2TSK себестоимость операции повышается не более чем на 2,5—3,5%. Следует также,учесть, что точность расчета значений технологической себестоимости операции может колебаться до 20% от номинальной себестоимости при Т = Гэк. Поэтому использование технологической себестоимости операции как общего критерия качества режимов обработки ступенчатых валов на гидрокопировальных токарных полуавтоматах [3] не даст желаемых результатов.

Для многих механизмов наибольшее значение имеют кинематические и динамические критерии. Соотношение времени движения и выстоя определяет величину коэффициента времени движения. Может быть использован также коэффициент времени выстоя Ли = ^в/Тц, где Гц — время цикла. От величины этих коэффициентов, как известно, зависит возможность применения исследуемого механизма в автомате с заданной системой управления, а в ряде случаев и производительность машины. Принимается, что быстродействие характеризуется временем, в течение которого осуществляется заданное перемещение или операция (например, зажим узла). Быстроходность обычно оценивается по средней или максимальной (если для выполнения технологической операции важна кинетическая энергия выходных звеньев) скорости выходного звена, реже — по средней скорости ведущего звена механизма. Однако для механизмов позиционирования ее удобнее определять с помощью коэффициента быстроходности К или /Со (гл. 3) Для сравнения быстроходности механизмов позиционирования, работающих в различных условиях, используется зависимость К или KL от пути и погрешности позиционирования.