Выполнение технических

Трещины — частичное местное разрушение сварного соединения в виде разрыва. Образованию трещин способствуют следующие факторы: сварка легированных сталей в жестко закрепленных конструкциях; высокая скорость охлаждения при сварке углеродистых сталей, склонных к закалке на воздухе; применение высокоуглеродистой электродной проволоки при автоматической сварке конструкционной легированной стали; использование повышенных плотностей сварочного тока при наложении первого слоя многослойного шва толстостенных сосудов и изделий; недостаточный зазор между кромками деталей при электрошлаковой сварке; слишком глубокие и узкие швы при автоматической сварке под флюсом; выполнение сварочных работ при низкой температуре; чрезмерное нагромождение швов для усиления конструкции (применение накладок и т. п.), в результате чего возрастают сварочные напряжения, способствующие образованию трещин в сварном соединении; наличие в сварных соединениях других дефектов, являющихся концентраторами напряжений, под действием которых в области дефектов начинают развиваться трещины. Существенным фактором, влияющим на образование горячих трещин, является засоренность основного и присадочного металла вредными примесями серы и фосфора.

Одной из основных задач конструктивно-технологического проектирования сварных соединений оболочковых конструкций, имеющих в своем составе мягкие прослойки, является обеспечение прочностных характеристик сварных соединений на уровне основного металла. При этом конструктивные формы стыковых швов должны отвечать требованиям технологии, т.е. допускать удобное выполнение сварочных операций, удовлетворительного формирования шва и т.п.

Трещины — частичное местное разрушение сварного соединения в виде разрыва. Образованию трещин способствуют следующие факторы: сварка легированных сталей в жестко закрепленных конструкциях; высокая скорость охлаждения при сварке углеродистых сталей, склонных к закалке на воздухе; применение высокоуглеродистой электродной проволоки при автоматической сварке конструкционной легированной стали; использование повышенных плотностей сварочного тока при наложении первого слоя многослойного шва толстостенных сосудов и изделий; недостаточный зазор между кромками деталей при электрошлаковой сварке; слишком глубокие и узкие швы при автоматической сварке под флюсом; выполнение сварочных работ при низкой температуре; чрезмерное нагромождение швов для усиления конструкции (применение накладок и т. п.), в результате чего возрастают сварочные напряжения, способствующие образованию трещин в сварном соединении; наличие в сварных соединениях других дефектов, являющихся концентраторами напряжений, под действием которых в области дефектов начинают развиваться трещины. Существенным фактором, влияющим на образование горячих трещин, является засоренность основного и присадочного металла вредными примесями серы и фосфора.

Одной из основных задач конструктивно-технологического проектирования сварных соединений оболочковых конструкций, имеющих в своем составе мягкие прослойки, является обеспечение прочностных характеристик сварных соединений на уровне основного металла. При этом конструктивные формы стыковых швов должны отвечать требованиям технологии, т.е. допускать удобное выполнение сварочных операций, удовлетворительного формирования шва и т.п.

Трещина сварного соединения — разрыв в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах — наиболее опасный дефект сварки. Образе^ ванию-трещин способствуют различные факторы, например, использование при сварке повышенной плотности тока, выполнение сварочных работ при низкой температуре и др.

3.6.3. Выполнение сварочных работ........ 321

3.6.3. Выполнение сварочных работ

Ремонт поверхностей нагрева заключается в устранении дефектов и повреждений. Это достигается заменой отдельных участков труб, змеевиков, части или всей поверхности нагрева. Удаление дефектных или поврежденных участков производят с применением газовой резки или механическим способом. Трубные элементы для замены дефектных или поврежденных изготавливают, руководствуясь требованиями ОСТ 108.030.40—79 «Элементы трубные поверхностей нагрева, трубы соединительные в пределах котла, коллекторы стационарных паровых котлов. Общие технические условия». Выполнение сварочных работ на трубах поверхностей нагрева рассмотрено в предыдущих главах.

Выполнение сварочных работ можно поручать только сварщикам, которые прошли установленные испытания по правилам Котлонадзора и имеют соответствующие удостоверения на право выполнения ответственных сварочных работ.

Выполнение сварочных работ можно поручать только сварщикам, имеющим удостоверения (паспорт) на производство ответственных сварочных работ. Присадочная проволока должна иметь сертификат и соответствовать условиям сварки.

а) наличия условий, обеспечивающих выполнение сварочных работ в соответствии с Правилами Госгортехнадзора;

Выбор типа станка прежде всего определяется его возможностью обеспечить выполнение технических требований, предъявляемых к обработанной детали в отношении точности ее размеров, формы и класса шероховатости поверхностей. Если по характеру обработки эти требования можно выполнить на различных станках, выбирают тот или другой станок для выполнения данной операции на основе следующих соображений:

Даже при узком индукторе (6Н = 15 -г- 20 мм) и зазоре /1 = 3 мм при скорости v = 2 мм/с, как следует из формулы (1), эквивалентное время нагрева может достичь около 15 с. Закалка с малыми скоростями движения нежелательна из-за значительного прогрева сердцевины. Наиболее часто закалку при непрерывно-последовательном нагреве проводят со скоростью движения 5 — 10 мм/с, хотя известны высокопроизводительные закалочные станки (например, станки для закалки пальцев траков), в которых скорость движения детали в индукторе достигает 50 мм/с. Работа при высоких скоростях с широкими индукторами затрудняет выполнение технических условий в зоне начала и в зоне конца закалки. Ширина индуктора Ь„ должна связываться с глубиной слоя Л'„, подлежащего закалке и отчасти с величиной зазора. Однако зазор обычно выбирается равным 3 — 4 мм. Работы с меньшим зазором обычно избегают из-за возникающих затруднений с установкой детали, ограничений по биению при вращении, поводки детали в процессе закалки.

Закаленная деталь снимается и заменяется следующей. Подобный процесс называют иногда закалкой «с находом». При закалке необходимо соблюдать постоянство отбираемой от генератора мощности (или напряжения генератора), постоянство скорости движения и постоянство напора воды, подаваемой в спрейер. Выполнение технических условий па границе закаленной зоны гарантируется точностью установки путевых выключателей и торца детали в станке. Желательно, чтобы торец, во избежание сколов закаленного слоя, имел небольшую фаску и был без близко расположенных к закаленной поверхности выточек или отверстий.

Для получения оптимального технико-экономического эффекта необходимо обеспечить выполнение технических требований и удовлетворительные показатели надежности при приемлемом объеме затрат. Нельзя экономить за счет существенного снижения надежности и качества, но нельзя допускать и чрезмерного увеличения расходов, веса, объема и т. п. Для лучшего понимания и использования указанных выше обратных закономерностей инженер должен знать методы выражения данных об отказах с помощью моделей долговечности.

выполнение технических условий, предъявляемых к обрабатываемым поверхностям, облегчается с уменьшением площади обработки;

Перечисленные типовые технические условия могут дополняться или изменяться в зависимости от конструкции рабочей клети, а также от назначения прокатного стана. Соблюдение этих технических условий представляет сложную задачу при разработке и внедрении технологических процессов обработки станин. В дальнейшем при разборе основных операций мы будем стремиться рассматривать наиболее доступные и достаточно экономичные способы обработки, обеспечивающие выполнение технических условий.

Деятельность руководства по анализу и планированию при переходе к новым изделиям (или при переделке существующих изделий) должна основываться на информации и выводах, получаемых от производственных комиссий. В состав этих комиссий входят специалисты служб технического обеспечения, контроля качества, сбыта и производства (фиг. 6.11). Рекомендации, вырабатываемые комиссиями, носят технический характер, но они составляют основу для принятия руководством решений об использовании различных производственных возможностей, если техническая информация подтверждает, что организация может реально обеспечить выполнение технических условий и других требований. Матричный метод представляет собой один из этапов систематического процесса принятия решений, который регулируется непрерывной последовательностью контрольных мер руководства.

Нормы времени на разработку текстовых конструкторских документов и выполнение специальных и вспомогательных работ включают в себя разные работы, связанные с разработкой и оформлением конструкторской документации. К ним можно отнести разработку технического задания, выполнение технических расчетов, нормализованный контроль, сверку подлинника (кальки) с оригиналом чертежа, планирование работ исполнителям и т. п. Кроме того, нормы времени учитывают разработку ремонтных и эксплуатационных документов, разработку программ и методик испытаний. Работа, на которую определена норма времени, состоит из следующих элементов:

Следовательно, при удовлетворении требований служебного назначения детали и требований организации ремонта могут возникнуть противоречия, которые разрешаются в процессе проектирования и, в частности, при установлении уровня технологичности применительно к операциям технического контроля детали. Например, для обеспечения качества выполнения работ по наплавке металла вводят контроль структуры наплавленного слоя методами металлографического анализа. Затем проверяют деталь по всем размерам, а также выполнение технических требований.

В задачи обслуживающего персонала во время эксплуатации гидропривода входит выполнение технических условий и требований по его эксплуатации, заключающееся прежде всего в выполнении правил монтажа гидропривода, регулярной смене фильтрующих элементов фильтров и замене рабочей жидкости, а также при необходимости в ее доливке. Выполнение этих требований позволяет значительно продлить срок службы как отдельных элементов гидропривода, так и всего гидропривода в целом.

Выполнение технических обслуживании отмечают в