Выполненные испытания

Сварные соединения, выполненные контактной и газовой сваркой, а также сварные соединения элементов из высоколегированной стали, выполненные электродуговой сваркой, подвергают макро- и микроисследованиям, а остальные— только макроисследованию (за исключением сварных соединений, не подлежащих металлографическому анализу). Макро- и микроисследование контрольных сварных соединений элементов из углеродистой и низколегированной стали производят не менее чем на одном образце (шлифе), а сварных соединений элементов из высоколегированной стали — не менее чем на двух образцах (шлифах). Допускается последовательное проведение макро- и микроисследования на одних и тех же шлифах.

Образцы сварных соединений, выполненные электродуговой, контактной или электрошлаковой сваркой, на хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталях должны выдерживать загиб на 50°, если толщина стенки трубы не превышает 20 мм, а при толщине стенки трубы более 20 мм угол загиба должен быть не менее 40° С. При газовой сварке этих сталей угол загиба должен быть не менее 30°.

г) стыковые сварные соединения, выполненные электродуговой или газовой свар-

д) все стыковые сварные соединения, выполненные электродуговой или газовой «варкой на трубах поверхностей нагрева с рабочим давлением 100 кПсм? и выше, по всей длине соединения, а в случае недоступности для контроля части стыка — на длине не менее 50% периметра соединения;

в) стыковые сварные соединения, выполненные электродуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева, в объеме не менее 10% (но не менее 10 стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера),

4-7-50. Все сварные соединения, выполненные контактной и газовой сваркой, а также сварные соединения элементов из высоколегированной стали, выполненные электродуговой сваркой должны контролироваться макро- и микроисследованием, а остальные — только микроисследованием (за исключением сварных соединений, для которых согласно ст. 4-7-24 металлографическое исследование не обязательно).

В паспорте должны быть указаны методы, которыми сварены змеевики, и перечислены стыки, выполненные электродуговой и газовой сваркой.

б) все стыки труб поверхностей нагрева котлов на давление 100 ата и выше; выполненные электродуговой, газовой или аргонодуговой сваркой,— по всей длине, за исключением стыков труб, подвергавшихся просвечиванию;

б) все (стыковые соединения'трубповерхностей'нагрева, выполненные электродуговой и газовой сваркой (за исключением отдельных монтажных и ремонтных стыков, не доступных для контроля); ;

в) стыковые сварные соединения, выполненные электродуговой или газовой сваркой на трубопроводах с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм,— в объеме не менее 20% (но не менее пяти соединений) от общего числа однотипных стыков, выполненных каждым сварщиком на данном энергетическом агрегате,— по всей длине соединения;

г) все стыковые сварные соединения, выполненные электродуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева с рабочим давлением 100 кГ/см^ и выше,— по всей длине соединения (в случае недоступности для контроля части стыка — на длине не менее 50% периметра соединения);

Аналогичный результат соответствует поведению алюминиевых сплавов. Выполненные испытания на изгиб прямоугольных образцов показали следующее (см. рис. 1.22). С возрастанием радиуса надреза 0,2-0,6-1,5 мм имеет место немонотонное смещение зависимостей, описываемых соотношением (1.24). При возрастании уровня напряжения происходит эквидистантное смещение зависимостей, описываемых соотношением (1.24). Из трех сопоставляемых сплавов наибольшая величина коэффициента пропорциональности в соотношении (1.24) соответствует сплаву АВТ, что характеризует его лучшее сопротивление росту усталостных трещин.

ющих ее элементов. Трещины могут зарождаться одновременно в нескольких зонах одновременно или в некоторой последовательности, когда крити-^еские размеры в момент полного разрушения будут различны по этим зонам. Более того, трещины при увеличении размера могут оказывать взаимное влияние друг на друга через взаимодействие зон пластической деформации, формируемых перед вершинами трещин. Выполненные испытания пластин из алюминиевого сплава 2024ТЗ толщиной 1 мм и шириной 2286 мм показали, что при разных положениях надрезов перед центральной щелью, размерах щели, расстояниях между надрезами, имитировавшими трещины, имеет место широкий спектр ситуаций в момент начала разрушения [102, 103]. По мере включения в разрушение новых трещин происходит резкое возрастание нагрузки и определяемой величины вязкости разрушения по сравнению с одиночной трещиной. При этом первоначальное подрастание трещины от зоны с наибольшей интенсивностью напряженного состояния материала происходит при меньшем уровне напряжения, чем в случае одиночной трещины.

Выполненные испытания показали, что при обеих формах цикла нагружения развитие усталостных трещин во всех образцах из сплавов ВТ8 и ВТЗ-1 шло по вязкому внутризеренному механизму и разрушения материала по границам фаз не наблюдали. Наряду с бороздчатым рельефом в изломах формировался так называемый волнистый рельеф, также указывающий на вязкое разрушение материала, и доля участков излома с усталостными бороздками не превышала 50 % от всей площади изломов. Выдержка при постоянной нагрузке в цикле не влияла на указанное соотношение долей участков излома с различными параметрами рельефа.

Таким образом, выполненные испытания подтверждают то, что чувствительность межфазовых ; границ материала к условиям его нагружения : в эксплуатации следует рассматривать как его свойство, которое характеризует состояние межфазового пространства и приобретается материалом на стадии его производства.

Выполненные испытания алюминиевых сплавов Д16Т, В95, АВТ и Д IT в агрессивной среде при меняющемся уровне напряжения показали, что

Выполненные испытания крестообразных образцов толщиной 4,9 мм из алюминиевого сплава Д16Т показали следующее [64]. При всех сочетаниях параметров цикла нагружения в срединной части образца трещина не меняет своей ориентировки после перегрузки во всем диапазоне соотношения Хо от минус 1,0 до 1,0. При толщине пластины 5 мм трещина распространяется в условиях, близких к плоской деформации, и поэтому в середине образца в случае смены соотношения главных напряжений доминирует траектория трещины под действием не меняющего своей ориентировки напряжения, раскрывающего берега усталостной трещины.

Итак, выполненные испытания диска № 1 показали, что характер разрушения в процессе роста трещины не отражает характера разрушения диска в эксплуатации. Вместе с тем данные по регистрации момента зарождения усталостной трещины показали высокую эффективность метода АЭ.

Выполненные испытания выявили существенные отличия температуры пара, омывающего ротор, от температуры пара основного потока. Так, анализ результатов измерений гребенками термопар показывает, что

Выполненные испытания мощных паровых турбин, например Т-250-300/240, К-300-240, К-1000-60/3000, К-1200-240-3, с целью определения теплового состояния ЦНД этих турбин на малорасходных режимах показали, что традиционные способы снижения температуры выхлопных частей ЦНД путем специально организованного форсуноч-

Выполненные испытания образцов со спиральным надрезом ряда жаропрочных материалов и сравнение их с результатами испытания гладких образцов показали [76], что температурные интервалы падения пластичности у них совпадают. Величины пластичности до разрушения в условиях внутризеренного разрушения (правая часть графиков на рис. 19) также близки, однако интенсивность снижения пластичности при переходе к межзерен-ному разрушению у спиральных образцов заметно больше. Для стали Х18Н10Т это наиболее явно проявляется в интервале температур 600 — 800° С. При температуре же 400° С когда разрушение во всем интервале скоростей деформации остается внутрикристал-лическим, влияние спирального надреза сказывается мало.

Выполненные испытания не подтвердили необходимости соблюдения рекомендаций кода по снятию усиления продольных швов в сосудах, работающих в условиях ползучести. В сосудах из малоуглеродистой стали для обоих испытанных вариантов не наблюдалось разрушений при общей деформации ползучести (по данным замера изменения диаметра) свыше 6%, что значительно превосходит возможные деформации в рабочих условиях. Не наблюда-

Выполненные испытания показали (табл. 12), что в условиях ползучести преимущество закаленного и отпущенного состояний перед нормализованным и отпущенным сохраняется лишь до определенной температуры, после которой наоборот нормализованная сталь прочнее. Эта температура растет с повышением легирования стали от 430° С для стали А-212В до 515° С для стали А-533А и 560° С для стали А-542. Таким образом, в области возможных эксплуатационных температур стали в состоянии закалки и отпуска имеют определенное преимущество перед нормализованными сталями.