Выпускные отверстия

Применяются дефектоскопы стационарные, универсальные, переносные, передвижные. В СССР выпускают стационарные установки типа МД-5, ХМД-10П и др.; переносные и передвижные установки ПМД-70, ПМД-50. За рубежом выпускают установки

Применяются дефектоскопы стационарные, универсальные, переносные, передвижные. В России выпускают стационарные установки типа МД-5, ХМД-10П и др.; переносные и передвижные установки ПМД-70, ПМД-50. За рубежом выпускают установки для магнитно-порошкового контроля фирмы "Карл Дейч" (Германия), "Магнофлокс" (США) и др.

Аппаратура. Устройства для выявления дефектов с использованием в качестве индикатора магнитных порошков (суспензий) называются магнитопорошковыми дефектоскопами. Промышленностью выпускаются стационарные дефектоскопы МД-5, ХМД- 10П и др., передвижные — ПМД-70, ПМД-50; универсальные — У-604-68, УМДЭ-10000 ит. д. За рубежом выпускают установки фирмы «Карл Дейч» (Германия), «Магнофлокс» (США) и др. В установках предусмотрены устройства для намагничивания и размагничивания деталей, наборы порошков и суспензий, всевозможные устройства для их нанесения, лампы для подсветки и т. д. Например, наибольший намагничивающий ток в установке УМДЭ-10000, которая используется для контроля крупногабаритных деталей, составляет 20 000 А.

Аппаратура. Устройства для выявления дефектов с использованием в качестве индикатора магнитных порошков (суспензий) называются магнитопорошковыми дефектоскопами. Промышленностью выпускаются стационарные дефектоскопы МД-5, ХМД-1ОП и др., передвижные — ПМД-70, ПМД- 50; универсальные — У-604-68,УМДЭ-10000ит. д. За рубежом выпускают установки фирмы «Карл Дейч» (Германия), «Магнофлокс» (США) и др. В установках предусмотрены устройства для намагничивания и размагничивания деталей, наборы порошков и суспензий, всевозможные устройства для их нанесения, лампы для подсветки и т. д. Например, наибольший намагничивающий ток в установке УМДЭ-10000, которая используется для контроля крупногабаритных деталей, составляет 20 000 А.

Для изготовления средних (40—150 кг) и крупных (> 150 кг) стержней можно применять встряхивающие формовочные машины мод. 232М, 233М, 234М, 235М и др. На этих машинах в условиях серийного и мелкосерийного производства можно производить стержни массой до 2500 кг из смесей с высокой сырой прочностью. Для изготовления стержней из жидких самотвердеющих смесей в промышленном порядке выпускают установки периодического действия мод. 1913, 1914 и 1915 с производительностью 3; 6 и 12 т/ч соответственно.

Западно-германские фирмы «Ое-§11583» и «Веппо ЗсЫЫе МазсЫ-пепЬаи А. О.» также выпускают установки для каталитического окисления при температуре 250 —

Перспективен способ вакуумного конденсационного напыления с ионизацией потока напыляемых частиц, стимулируемых плазмой. Часто его называют ионно-плазменным. Способ применяют для нанесения износостойких покрытий с особыми свойствами толщиной до 0,02 мм. Для этой цели выпускают установки ИЭТ-8И2, ННВ-6.6И1, ВУ-1Б. С помощью установки «Булат-ЗТ», например, наносят покрытия на детали топливной аппаратуры и режущий инструмент.

Для ручной сварки алюминиевых сплавов, цветных металлов и легированных сталей при переменном токе выпускают установки УДГУ-302т УДГ-501-1. Они обеспечивают компенсацию постоянной составляющей сварочной цепи, плавную регулировку сварочного тока, заварку кратера и комплектуются тремя горелками серии ГР. Для увеличения радиуса действия сварочного аппарата имеется съемный переносной блок поджигания дуги, в котором размещены газовый клапан, возбудитель-стабилизатор дуги и дистанционный регулятор сварочного тока.

Предприятия Минэлектротехпром выпускают установки типов УПР-601 и ОПР-6-2М для плазменной резки металла толщиной до 160 мм (по алюминию). Мощность источника питания 180 кВт. В состав установки входит также шкаф управления и плазмотрон, работающий на аргоне или азотно-водородной смеси. Плазмотроны устанавливают на самоходной тележке или портальной машине.

Для ручной сварки алюминиевых сплавов, цветных металлов и легированных сталей при переменном токе выпускают установки УДГУ-302к УДГ-501-J. Они обеспечивают компенсацию постоянной составляющей сварочной цепи, плавную регулировку сварочного тока, заварку кратера и комплектуются тремя горелками серии ГР. Для увеличения радиуса действия сварочного аппарата имеется съемный переносной блок поджигания дуги, в котором размещены газовый клапан, возбудитель-стабилизатор дуги и дистанционный регулятор сварочного тока.

16.1.1. Основные определения. Бункерами и силосами называют крупноразмерные емкости, предназначенные для временного хранения и выгрузки сыпучих материалов (рис. 16.1). Опорожнение бункеров и силосов производится через расположенные в нижней их части специальные выпускные отверстия. Для улучшения условий истечения материала, бункера и силосы заканчиваются суживающейся частью, называемой воронкой. Наименьший угол наклона а стенки воронки к горизонту обычно на 5-10° превышает угол естественного откоса сыпучего материала ф. Выпускные отверстия бункеров и силосов в зависимости от вида разгрузочного устройства и механических характеристик сыпучего материала могут иметь круглую, квадратную, прямоугольную (с отношением сторон с=Ь0/а0<2) или вытянутую (щелевую) в плане форму. Меньшая сторона, мм, прямоугольного выпускного отверстия

В дне распределительного диска имеются впускные отверстия/ (фиг. 7. 13) по одному на каждый балансировочный отсек. Расстояние внешней кромки отверстий от центра диска приблизительно равно радиусу канала обоймы. Если отклонение экстрактора от оси вращения равно нулю, то все впускные отверстия закрыты. При отклонении экстрактора от оси вращения распределительный диск смещается относительно питающей обоймы и открывает на этой стороне одно или несколько отверстий, через которые уравновешивающая жидкость поступает из питающей обоймы в распределительный диск. Через каналы, образованные лопатками 4 и 5 (фиг. 7. 12), жидкость под действием центробежных сил выгоняется в балансировочные отсеки через выпускные отверстия, сдвинутые относительно соответствующих впускных отверстий в сторону, обратную направлению вращения (фиг. 7. 13).

Перед установкой питатели должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию (Рпроб^ 125 кг/см2) и на срабатываемость. Питатели, показавшие при гидравлическом испытании пропуск смазки через сальники штоков указателей и выпускные отверстия, подлежат разборке для устранения дефектов, промывке в бензине, смазке минеральным маслом и сборке. Затем производится повторное гидравлическое испытание и испытание на срабатываемость.

Конус. Известны конусы (чугунная отливка) с постоянным или переменным сечением выпуска; последние вследствие сложности и ненадёжности в работе в СССР не применяются. Выпускные отверстия у конусов постоянного сечения выполняются круглыми или фасонными (звёздочка, крест) для увеличения поверхности соприкосновения струи пара с газами. На новейших отечественных паровозах применяется четырёхдыр-ный конус с раздельным выпуском пара из

Простая встряхивающая машина (встряхиватель) изображена на фиг. 32. Механизирует лишь одну операцию уплотнения формовочной смеси в опоке или стержневом ящике. Применяется для наиболее простых работ. Основные данные машины приведены ниже. На станине 1 (фиг. 32) укреплён вертикальный цилиндр 2, внутри которого заключен встряхивающий поршень (плунжер) 3. Последний наглухо соединён со встряхивающим столом 4, на котором устанавливается подмодель-ная плита с опокой либо стержневой ящик. Поршень и стол удерживаются от поворачивания относительно цилиндра направляющим штоком 8 и неподвижной втулкой 7. При нажатии педали 6 сжатый воздух через пусковой клапан 5, впускное отверстие в цилиндре и отверстие 9поступает под поршень. При подъёме поршня вместе со столом впускное отверстие в цилиндре перекрывается и поступление воздуха прекращается. Затем нижняя кромка поршня открывает выпускные отверстия 10 и отработавший воздух уходит в атмосферу. Давление под поршнем падает и он со столом падает вниз, ударяясь об упругую (фибровую) прокладку 11, уменьшающую резкость удара. В нижнем положении впускное отверстие 9 совпадает с отверстием цилиндра, и цикл снова повторяется. Таким образом, происходит ряд быстро чередующихся подъёмов и падений стола. Формовочная смесь в опоке, установленной на столе машины, при многократно повторяющихся встряхиваниях уплотняется.

При выборе формы круглого бункера следует принимать симметричные очертания, определяющие фигуру вращения. Выпускные отверстия выполняются обычно круглыми.

На это усилие рассчитываются затворы и питатели, перекрывающие выпускные отверстия бункеров.

Секторные или цилиндрические затворы применяются для бункеров, работающих на хорошо сыпучих материалах, и допускают оперирование под нагрузкой. Затворы перекрывают выпускные отверстия, расположенные в горизонтальной (фиг. 1S6) или наклонной плоскостях (фиг. 187). При открывании наклонного затвора снизу вверх имеется возможность в некоторых пределах регулировать поток материала. Однако при закрывании затвора кромка сектора может упереться в кусок материала и плотное перекрывание выпускного отверстия окажется затруднительным. В силу этого затворы с верхним открыванием применяются преимущественно при мелкокусковых материалах. При открывании затвора сверху вниз исключается защемление кусков, потеряется возможность регулирования потока из-за образования порога в жёлобе.

Плоские затворы (фиг. 190) представляют собой задвижку из листовой стали, перекрывающую горизонтальные, наклонные или вертикальные выпускные отверстия. Открывание и закрывание производятся вручную, посредством рейки и зубчатой передачи. Реже применяются задвижки с пневматическим, гидравлическим или электрическим приводом. Обычная область применения — на мелких и средних по крупности хорошо сыпучих материалах, а также на тяжёлых крупнокусковых материалах, когда бункер опорожняется полностью за один приём. Затворы конструкции ГУПТМАШ применяются для отверстий размером 400 X 400 и 500 X 500 мм. В зависимости от размера отверстия на задвижке монтируются одна или две рейки. Недостаток плоских затворов— значительное сопротивление, развивающееся при закрывании затвора под нагрузкой. Усилие при открывании плоских затворов связано с преодолением силы трения задвижки по_ материалу и направляющим.

Сланцы, обработка В 28 D 1/32; Следящие устройства (гидравлические и пневматические F 15 В; звука локационные G 01 S 15/66); Слеживаемость материалов при гранулировании, предотвращение В 01 J 2/30; Слесарные инструменты <В 25; станки для заточки В 24 В 3/00-3/60); Сливные выпускные отверстия в разбрызгивателях В 05 В 1/36; Слитки (манипулирование ими при ковке В 21 J 13/10; отливка В 22 D 7/00-7/12, 9/00; печи для нагрева С 21 D 9/70; формы для отливки В 22 D 7/06); Слоистые [изделия В 32 В (изготовление 31 /(00-30); отличающиеся (использованными веществами 11/00-29/08; структурой 1/00-7/00); покрытия 33/00; ремонт 35/00; со слоями керамики, камня, огнеупорных материалов и т. п. 18/00); материалы (для защиты от радиоактивного излучения G 21 F 1/12; изготовление (из каучука В 29 D; спеканием металлических порошков В 22 F 7/00-7/08); использование для упаковки В 65 D 65/40; пластические В 29 (L 9:00; изготовление D9/00))]; Слюда (обработка В 28 D 1/32; слоистые изделия со слоями слюды В 32 В 19/00); Смазывание [F 16 <М; в вакууме N 17/06; вкладышей подшипников скольжения С 33/10; при высокой температуре N 17/02; гибких валов и тросов С 1/24; гидродинамических передач Н 41/30; графитовыми составами, водой или другими особыми материалами N 15/(00-04); дозаторы для смазочных систем N 27/(00-02); задвижек или шиберных затворов К 3/36; коленчатых валов С 3/14; кранов и клапанов К 5/22; муфт сцепления D 13/74; при низкой температуре N 17/04; окунанием или погружением N 7/28; передач Н 57Д04-05); поршней J 1/08; пружин F 1/24; разбрызгиванием N 7/26; фитильная N 7/12; централизованные системы N 7/38 — цепей Н 57/05; подшипников (качения С 33/66; скольжения С 33/10)); букс ж.-д. транспортных средств В 61 F 17/(00-36)]

Тип распределителя оказывает существенное влияние на величину давления в магистрали. При цапфовом распределителе (см. рис. 1. 1) весьма трудно обеспечить надежное уплотнение, и поэтому машины с таким распределением проектируются на давление не более 150 — 200 кГ/см2. При торцовом' распределении, когда впускные и выпускные отверстия располагаются на вращающемся диске, плотно прижатом своим торцом к неподвижному распределительному диску, удается создать более надежное уплотнение, и машины с таким распределением способны обеспечить в нагнетающей магистрали давления от 200 до 350 кГ/см2.