Выпускным отверстием

Пирамидально-призматические бункера в зависимости от расположения выпускных отверстий могут быть симметричными и несимметричными, могут иметь одну или несколько течек и быть од-ноячейковыми (рис. 16.2) и многоячейковыми (рис. 16.5). Опирание бункеров на колонны здания или отдельно стоящие стойки производится через

бункерные балки. В некоторых случаях (при больших размерах выпускных отверстий) оказывается более экономичной по расходу стали конструктивная схема с опи-ранием бункера непосредственно на нижележащее подбункерное перекрытие. Основными несущими элементами бункера, показанного на рис. 16.5, являются треугольные жесткие рамы 2, составляющие каркас нижней пирамидальной его части.

Бункера этого вида так же, как и пирамидально-призматические, относятся к числу жестких, сохраняющих постоянную форму в процессе загружения и разгрузки. Это позволяет выполнять их несимметричными с произвольным расположением выпускных отверстий. Поперечная жесткость бункера, показанного на рис. 16.6, обеспечивается специальными седловидными рамами 1 с распорками 2, расположенными между воронками.

В системе могут быть применены специальные ограничители, предотвращающие отклонения ротора большие, чем это необходимо для открывания выпускных отверстий. Трение, возникающее при этом, также ограничивает возрастание скорости системы до окончания уравновешивания.

В стекольной промышленности: электроды; мешалки; задвижки выпускных отверстий и загрузочных устройств электропечей и ванн для варки стекла

6) повысить давление распиливающего воздуха в двигателях с воздушным распыли-ванием пропорционально давлению наддува (при малом компрессоре следует засасывать воздух в первую ступень из наддувочного компрессора), а также увеличить сечения выпускных отверстий форсуночного мундштука или увеличить число отверстий в мундштуке с соответственным усилением пружины.

3,5 am и опоражнивания при отпуске. Проверяется также степень чувствительности и нечувствительности, для чего создаются соответственные темпы падения давления в магистрали посредством особых вестовых краников а и Ъ при отъединённом кране машиниста. Диаметры выпускных отверстий у вестовых краников равны 0,8 и 2,0 мм при объёме магистрального резервуара 55 л. Они подобраны так, что при открытии первого получается темп падения давления 0,4 am/мин, и воздухе-распределитель (или тройной клапан) не должен приходить в действие; при открытии второго темп падения давления в магистрали составляет 0,2 am/сек, и торможение должно начаться не позже чем через 4 сек. Этой пробой проверяются установленные границы нечувствительности и чувствительности работы тормозов, диктуемые условиями эксплоа-тации.

Загрузочные и разгрузочные патрубки имеют обычно прямоугольное сечен,ие. Для перекрывания выпускных отверстий применяются плоские реечные затворы (фиг. 175).

Наименьшие допустимые размеры выпускных отверстий (см. фиг. 179) для различных насыпных материалов определяются по эмпирической зависимости

Затворы представляют собой механические приспособления, служащие для перекрывания выпускных отверстий бункеров и регулирования их пропускной способности.

мелкосыпучих и кусковых материалов и служат для перекрывания выпускных отверстий бункеров, предназначенных для опорожнения полностью за один приём. Частичный выпуск материала при откидных затворах почти исключён из-за трудности закрывания клапана под нагрузкой Для удержания клапана в закрытом положении требуются замковые устройства.

Плунжерные или поршневые питатели (фиг 201) применяются при перегрузке малоабразивных хорошо сыпучих материалов при малой производительности — от 2 до 8 м3/час. Питатель перемещает материал в неподвижном жёлобе, расположенном под выпускным отверстием бункера. Материал проталкивается плунжером, совершающим поступательно-возвратное движение. Привод осуще-

ческий патрубок (манжет), связанный с выпускным отверстием бункера. Высыпающийся из бункера материал располагается на столе в виде усечённого конуса, образующая которого наклонена под углом естественного откоса материала. При вращении стола часть материала снимается переставным скребком (ножом) и направляется в приём-ное устройство. Передача вращательного движения диску осуществляется посредством зубчатой конической или червячной передачи от электродвигателя. Регулирование производительности осуществляется подниманием или опусканием манжета, что обусловливает различную насыпку материала на столе, а также изменением положения ножа на столе, о пр е д е ляющем

Тарельчатые или дисковые питатели применяются для выгрузки из бункеров различных, преимущественно сухих, продуктов помола, мелкозернистых и мелкокусковых материалов. Принцип действия тарельчатых питателей (фиг. 203) сводится к сбрасыванию скребком материала с горизонтального вращающегося диска, расположенного под выпускным отверстием бункера. Питатель coj стоит из вращающегося на вертикальной оси круглого плоского стола (диска), над которым подвешен телескопический цилиндри-

ванным на горизонтальной оси под выпускным отверстием бункера. При вращении барабана материал увлекается силой трения и равномерно высыпается из разгрузочной щели бункера. Рабочий орган питателя — барабан — выполняется обычно цилиндрическим с приваренными планками. Производительность, достигающая до 100 м^/час и более, регулируется числом оборотов барабана и заслонкой.

Как известно [Л. 30, 65, 261, 262], при гравитационном движении плотного слоя в его толще над выпускным отверстием образуется своеобразная структура, называемая динамическим разгружающим сводом, который можно рассматривать как область с несколько заклиненными частицами сыпучего материала, опирающуюся на края отверстия. Материал в динамическом своде непрерывно обновляется. Динамический свод непрерывно разрушается за счет выпадения частиц с нижней его поверхности в подсводное пространство и во?-станавливается благодаря поступлению новых частиц на место выпавших {Л. 261].

В целом простые (без искусственного побуждения движения материала) перетоки с выпускным отверстием в вертикальной стенке при противодавлении нецелесообразны. Единственное их достоинство — возможность выполнять их внешними, выступающими за пределы собственно псевдоожиженного слоя и поэтому сравнительно легко доступными для осмотра и прочистки.

Поперечный профиль скоростей материала в слое, сползающем в вертикальной трубе, равномерен, за исключением упоминавшегося «пограничного слоя» [Л. 647], лишь «а значительной высоте над выпускным отверстием. На высотах, отношение которых к диаметру трубы 'меньше тангенса угла внутреннего трения сыпучего материала, эта равномерность движения теряется [Л. 717]. Один из методов определения угла внутреннего трения по-кратг'на рис. 1-9. Твердый материал медленно засыпается в трубку, в которой имеется свободно движущийся поршень. Установлено, что если отношение высоты слоя над поршнем к внутреннему диаметру трубки не превышает некоторого критического значения, то слой можно без труда поднять поршнем. Однако если добавить сыпучий материал и повторить этот опыт при более высоких отношениях Я/?>т, то перемещение поршня вверх становится невозможным. При тщатель- ном выполнении опытов, как отмечает Зенз, легко опре- М делить критическое отношение H/D, равное tg а. Трубка должна иметь постоянное поперечное сечение, и поршень должен ходить в ней свободно, но без 'попадания частиц \j в зазор между стенками и поршнем. Угол внутреннего * трения а обычно много больше угла естественного откоса зернистого материала р\ Так, например, по данным 48

[Л. 717] для песка (d=0,48 мм) имеем а—63-т-65°, тогда как (3 = 35-^37°. Для одного катализатора (id=3 мм) a = 71s-73°, а (3 = 35°. Для пылевидного (d = 60 мк) катализатора крекинга угол внутреннего трения составил около 79°. Соответственно критическое отношение H/D для этих материалов было примерно 2; 3,3 и 5, т. е. минимальная высота слоя над выпускным отверстием, выше которой движение материала сравнительно равномерно, составила бы от 2 до 5 диаметров трубы .(бункера). Поэтому в бункерах, где из конструктивных соображений редко бывает 'большое Я/Д профиль скорости движения материала при истечении обычно неравномерен. Для выравнивания этого профиля в аппаратах с малым HID иногда применяют отвод материала через многочисленные распределенные по всей площади дна отверстия или трубы (рис. 1-10). Необходимо отметить, что фактическая скорость истечения материала будет Рис- 11"10-

Ситчатые пульсационные колонны [20] устроены практически ак же, как и аналогичные колонны без перемешивания. Основное тличие заключается в пульсационном подводе энергии для улучшения диспергирования и коалесценции. Дисперсная фаза будет шлесцировать выше или ниже перфорированной тарелки, и по-ерхностное натяжение будет препятствовать прохождению ее ерез перфорации до тех пор, пока цикл пульсации не переместит шу через перфорации и не диспергирует ее в сплошной фазе, ллошная фаза перемещается через отверстия перегородки в на-равлении противоположном циклу пульсации. Для наиболее })фективной работы тарелки должны обладать лучшей смачива-мостью сплошной фазой. Вследствие пульсационного подвода нергии увеличиваются турбулентность и межфазная поверхность, го способствует улучшению эффективности массопередачи, Пред-ожено много разновидностей устройств для создания пульсации, э наиболее широкое применение нашел диафрагмовый насос-ульсатор. Предложены также два способа с использованием «этого воздуха [21, 22], которые могут быть применены при оделировании крупных колонн. В [21, 83] предложено пульса-ию проводить с частотой собственных колебаний колонны. Ав-зры [22] предложили соединить пульсационное колено колонны выпускным отверстием, которое циклически открывается и зазывается клапаном. В работе [83] дан обзор пневматических у'льсаторов экстракционных колонн и рассмотрены вопросы кон-'руирования больших колонн с такими пульсаторами.

Рис. 14.1. Вакуумное формование с эластичной диафрагмой и вертикальным выпускным отверстием:

Рис. 14.5. Система с боковым выпускным отверстием: