Высверливают отверстия

При использовании крышек для монтажа подшипников с выступающими элементами сепараторов необходима проверка наличия зазора между крышкой и сепаратором.

Когда в процессе прессования поток пластмассы стремится снять арматуру с фиксирующих стержней или гнезд, что имеет место в пресс-формах «обратного прессования», применяют фиксацию с накалывающим керном. Отверстие, формуемое этим керном в материале, должно быть предусмотрено в чертеже детали. Арматуру в виде кольца фиксируют специальными штифтами. Отверстия, формуемые этими штифтами, должны быть предусмотрены в чертеже детали, как технологические. Арматуру в виде втулок или стержней, оси которых перпендикулярны направлению давления на прессматериал (боковая арматура), применять нежелательно. Проволочную и листовую арматуру фиксируют в пресс-форме выступающими элементами. Фиксируемые элементы последних делают разъемными. Способы фиксации показаны на фиг. 24, а, б, в. Под проволочную и листовую арматуру необходимо ставить

Проволочная и листовая арматура фиксируется в пресс-форме своими выступающими элементами. Фиксирующие элементы пресс-форм делаются разъемными. Способы фиксации показаны на фиг. 30, а, б, в. Под проволочную и листовую арматуру

При применении несплошных сечений с выступающими элементами в литых и штампованных деталях необходимо считаться с условием их формообразования.

При литье в одноразовые песчаные формы их уплотненный материал, сжимаясь между выступающими элементами отливок,

Внутренние полости литых деталей могут быть открытые (рис. 43, а), закрытые (рис. 44) и открытые с выступающими элементами (рис. 43,6).

Сравнительно неглубокие открытые полости формуют при помощи сырых болванов. Более глубокие открытые полости и закрытые требуют формовки с применением стержней. Открытые полости с выступающими элементами, препятствующими фор-

При конструировании литых деталей с внутренними полостями необходимо учитывать усложнение и удорожание производства, связанное с применением стержней. Поэтому следует стремиться к возможности образования внутренних полостей посредством болванов. Для этого необходимо ограничивать глубину открытых полостей в пределах, допускающих применение болванов, и избегать открытых внутренних полостей с выступающими элементами, исключающими возможность формовки полости только в одном основном направлении.

Литье по выплавляемым моделям применяют вместо литья под давлением, так как последний не 'Приемлем для отливок из черных металлов, а также отливок, имеющих сложную конфигурацию с выступающими элементами, углублениями и закрытыми внутренними полостями. Кроме того, этот способ обеспечивает высокую чистоту поверхностей отливок и точность их размеров, но несколько меньшую, чем при литье под давлением. Он применяется в серийном и массовом производстве для литья из серого чугуна, стали, медных сплавов и, что особенно важно, из трудно обрабатываемых сплавов или сплавов, вообще не поддающихся механической обработке.

1. Данный способ используется главным образом для получения поковок деталей, имеющих форму тел вращения. Однако его применение возможно и для деталей с асимметричным расположением высаживаемых элементов и с выступающими элементами.

Износ стенки труб. В трубчатых воздухоподогревателях наблюдается истирание золой труб на торцах и на участках около входа газов. Истирание торцов труб объясняется тем, что они являются выступающими элементами и первыми встречают истирающие частички золы.

утяжелить противоположную часть звена. На практике, если возможно, высверливают отверстия в тяжелой части или укрепляют дополнительную массу, называемую противовесом, с диаметрально противоположной стороны.

уменьшения длины шва (рис. 27.2, д). Прорези ослабляют сечение детали, и поэтому этот вид соединений применяется в исключительных случаях. В отдельных случаях для соединения широких листов применяют швы в виде пробок или электрозаклепок. Для получения таких швов в одной из деталей высверливают отверстия, а затем подвергают сварке детали через отверстия (рис. 27.2, е). Сварка соединений встык осуществляется с помощью стыковых швов, а соединения внахлестку и впритык — угловыМИ ИЛИ ВЗЛИ" ковыми швами. В зависимости от толщины свариваемых деталей стыковой сварной шов может быть бесскосным, V-образным, К-образным и Х-образным (рис. 27.3). Бесскосный шов получается

Первоначально растягивают деталь в зоне трещины до раскрытия ее берегов (выход из соприкосновения берегов), о чем судят по показаниям датчика перемещения, расположенного у каждой вершины трещины (рис. 8.32). Зафиксировав величину усилия, при котором реализуется раскрытие берегов трещины, выполняют продольное виброперемещение берегов трещины. В процессе этих перемещений уменьшают растягивающую нагрузку вплоть до сжатия. После достижения величины сжимающего усилия, равного усилию раскрытия берегов трещины, вибрацию необходимо постепенно снять. Осуществление продольного вибрационного перемещения берегов трещины до ее раскрытия невозможно из-за наличия контактного взаимодействия ответных частей излома по отдельным участкам. Они препятствуют продольному перемещению, что приводит к замедлению процесса изнашивания поверхностей излома. Под действием вибрации с момента раскрытия трещины и до сжатия ее берегов сначала части излома изнашиваются и выглаживаются, а затем (при постепенном снятии вибрации) образованные сглаженные части излома схватываются. После этого по обе стороны от плоскости трещины высверливают отверстия в плоскостях, перпендикулярно плоскости трещины и с наклоном оси 45° к плоскости излома (рис. 8.32). Оси отверстий в соседних плоскостях располагают >под углом 90° друг к другу. После удаления перемычек между отверстиями в образованные пазы под углом 45° к плоскости трещины запрессовывают фигурные вставки. Усилие сжатия сохраняют, что обеспечи-

В области пересечения плоскостью наклонной трещины поверхности листового материала с обеих сторон выполняют дугообразные канавки перед вершиной трещины, обеспечив их пространственное пересечение (А. с. 1368152 СССР. Опубл. 23.01.88. Бюл. № 3). На продолжении дугообразных канавок выполняют синусоидальные канавки, располагая их с разных сторон листового материала так, чтобы они пересекались между собой в пространстве. У каждой вершины трещины, в каждой зоне окончания пересечения высверливают отверстия под углом 45° к поверхности листового материала. Аналогичные отверстия выполняют у кончика каждой синусоидальной канавки. После этого в каждое отверстие запрессовывают по две полувтулки. Оси отверстий располагают таким образом, чтобы при запрессовке полувтулок в отверстия произошло сближение берегов наклонной трещины. Основная идея способа состоит в переориентировке плоскостей наклонной трещины благодаря выполнению канавок. Трещина будет следовать вдоль канавок, а ее переориентировка приводить к возникновению контактного взаимодействия берегов трещины. Раскрытие трещины будет уменьшено, что существенно повлияет на снижение СРТ. Создание остаточных напряжений по поверхности отверстий в результате запрессовки полувтулок увеличивает длительность задержки трещины.

Для уменьшения веса в валах высверливают отверстия диаметром
нения металлических слоев между собой высверливают отверстия,

Трещины разделывают с помощью шлифовальной машины ИП 2002. В качестве инструмента используют абразивный круг. В концах трещин высверливают отверстия диаметром 3 мм. Трещины в чугунных стенках заваривают проволокой ПАНЧ-11 или -12 либо штучными электродами ЦЧ-ЗА участками шва 20...25 мм с его проковкой. Сварочные работы на деталях из алюминиевого сплава выполняют аргонодуговой сваркой.

В производственных условиях при измерении линейного износа в труднодоступных местах деталей больших размеров отпечатки наносят коническими кернами из твердого сплава или закаленной стали или высверливают отверстия конической формы. В этом случае линейный износ определяют по формуле ДА = = 0,5Adtg(90—a/2), где d — диаметр отпечатка: a — угол при вершине конуса.

В производственных условиях при измерении линейного износа в труднодоступных местах деталей больших размеров отпечатки наносят коническими кернами или высверливают отверстия конической формы.

Перед сваркой определяют марку стали, из которой вал изготовлен, и соответственно этому подбирают электроды. Концы вала обтачивают в виде двух конусов с углом 90° при вершине (рис. 12, а). В вершинах конусов высверливают отверстия диаметром 5—10 мм и глубиной 18— 20 мм. В эти отверстия плотно вставляют стержень соответствующего диаметра и длины для предварительного соединения и центрирования частей вала. Вал устанавливают на станок или чугунные призмы и выверяют его положение рейсмусом или индикатором.