Вакуумной перегонки

Наиболее важные факторы формирования покрытия - температура подложки, ее тепловое состояние при ионной очистки и напылении. Поэтому при разработке технологии ионно-вакуумной обработки температурные условия рассматриваются как главный оптимизационный параметр. Управление тепловыми условиями осаждения покрытий осуществляют посредством кратковременного подключения высокого напряжения, изменением величины напряжения на подложке, варьированием силы тока, подогревом или охлаждением подложки внешними источниками тепла, а также использованием специальной технологической оснастки с определенной теплоемкостью. В целом изменение температурных условий во время технологического цикла происходит в соответствии с тремя стадиями (рис. 8.10). Завершающий этап технологического процесса - стадия охлаждения, которое должно осуществляться до определенных температур в вакуумной камере. Охлаждение изделия в рабочей камере проводят для предотвращения окислительных процессов на его поверхностях. Выбор состава покрытий и конструирование поверхностных слоев с повышенной сопротивляемостью конкретному виду изнашивания материала трибосистемы базируются на экспериментальных результатах исследования триботехнических свойств модифицированных материалов.

Комбинированные технологии ионно-вакуумной обработки материалов условно можно подразделить на три типа:

Например, при автоматизированном выпуске ЦЭЛТ наблюдается значительный процент брака1 из-за некачественного проведения завершающей операции — термовакуумной обработки прибора. В то же время отмечено, что на линии вакуумной обработки (ЛВО) средние значения токов в десяти генераторах высокой: частоты (ГВЧ) колеблются в весьма широком диапазоне, что приводит к разной степени обезгаживания внутренней арматуры и, следовательно, к разбросу степени разрежения внутри приборов.

Естественным является стремление стабилизировать среднюю величину тока на некотором оптимальном уровне с помощью автоматической системы управления технологическим процессом (АСУТП) в предположении, что данная стабилизация окажет существенное влияние на выход годных кинескопов. Математических моделей, связывающих среднюю величину тока в ГВЧ. с выходом годных приборов, не существует. На основании экспертных оценок была предложена, разработана и внедрена АСУТП, одной из функций которой являлась стабилизация токов в ГВЧ. на линии вакуумной обработки. Как показала практика, подобное мероприятие оказалось неэффективным, коэффициент выхода* годных приборов остался прежним.

Суть метода иллюстрируется примером управления стабильностью токов десяти генераторов высокой частоты на линии вакуумной обработки ЦЭЛТ.

Метод был реализован в производстве ЦЭЛТ при выборе номенклатуры функций АСУТП, обеспечивающей эффективность ее внедрения. Была разработана и внедрена АСУТП на линии вакуумной обработки ЦЭЛТ с определенными организационно-экономическими функциями, которая оказалась неэффективной из-за того, что номенклатура функций автоматической системы выбиралась разработчиками АСУТП априорно методом экспертных оценок, а не по результатам исследований на базовом оборудовании, работающем в конкретных производственных условиях.

ZrN. Азот не удаляется ни в процессе вакуумной обработки, ни при действии

Наконец, при продувке нержавеющей стали важную роль приобретает скорость переноса углерода. С приближением к равновесию между хромом и углеродом относительные скорости окисления хрома и углерода становятся совершенно различными и окисление хрома возрастает. Для изменения этого необходимо повысить температуру или понизить давление СО с помощью вакуумной обработки или разбавления инертным газом.

Исследования кинетики процесса окисления углерода и хрома показали, что на границе пузырька и металла имеет место изменение концентрации элементов. Так, по данным Г. Кинга [34], при содержании хрома на границе раздела 5% и температуре 1700° С его концентрация в объеме металла составляет 5,5%, углерода соответственно 0,09 и 0,2%', кислорода 0,05 и 0,03%. Когда в металле остается 0,1% С и 5% Сг, система оказывается очень близкой к равновесной и скорость окисления углерода должна стать совсем низкой. При поступлении газообразного кислорода с той же скоростью начинается преимущественное окисление хрома. Лишь повышая теМ' пературу или снижая давление СО с помощью вакуумной обработки или разбавления инертным газом, можно

В связи с этим были проведены лабораторные исследования и полупромышленные испытания [234] способа вакуумной обработки элюата (рис. 77, вариант II), позволяющего не разрушать, .а регенерировать цианиды.

Методы вакуумной обработки позволяют единовременно обрабатывать под вакуумом сотни тонн стали. Производительность таких установок намного выше любого из способов печной вакуумной металлургии. Рассмотрим основные способы обработки жидкой стали в вакууме.

Принципиальная тех-IX нологическая схема установки для атмос-IX ферно-вакуумной перегонки нефти. Аппараты: 1 и 3 — атмосферные ректифика-

ЧАСОВЫЕ МАСЛА — группа приборных масел, используемых для смазки часовых механизмов. По составу Ч. м. представляют собой смесь касторового масла и фракции вакуумной перегонки нефт. масел с добавлением присадок к маслам.

Важным направлением в энергосберегающих технологиях служит также создание комплексных установок, подобранных по потенциалу используемых энергоресурсов таким образом, что отходящее тепло начальных технологических процессов достаточно для осуществления последующих процессов. В принципе комбинирование установок позволяет достигать 100-процентного использования энергоресурсов, хотя практически такой эффект можно получить лишь в отдельных редких случаях. Тем не менее, например, в схемах углубления переработки нефти (на что будет расходоваться все большее количество энергии) комбинирование процессов вакуумной перегонки мазута с разными сопутствующими процессами более чем на треть снижает потребность в энергии.

В— при 202°С (медь). И — аппараты для вакуумной перегонки необработанного ацетофенона.

В 'исследованиях Зингера с соавторами ;[Л. 82] использовалась установка, в которой предварительно дегазированные пробы жидкости в количестве 5—10 г нагревались в пирексовых ампулах объемом 35 см3. Проведенные опыты показали, что условия запаивания предварительно эвакуированных ампул не оказывают влияния на результаты эксперимента. Термо-статирование осуществлялось в стальной трубе, которая помещалась в печь с постоянной температурой. Погрешность температурных измерений ±3 °С. Степень разложения определялась по образованию газов пиролиза, бензола, дифенила и ВК продуктов. Количество и состав газов определялись манометрическим и хромато-графическим методами. Для разделения полученных жидких продуктов разложения использовался метод вакуумной перегонки в сочетании с фракционной конденсацией (давление 30 мм рт. ст., максимальная температура 260 °С). Первые жидкие фракции, состоящие из дифенила и изомеров

лиза дифенила 400°С начальная скорость образования ВК продуктов, по данным работы [Л. 30], составляет 4-Ю-3 % по массе/ч. При выделении этих продуктов из теплоносителя в процессе вакуумной перегонки масса всей навески частично разложившегося вещества составляет 0,4—0,6 г и измерение количества ВК продуктов сводится к взвешиванию десятых долей миллиграмма. В области температур 450—500°С процесс пиролиза не протекает при постоянной температуре, так как исследуемая жидкость частично разлагается во время выхода на температурный режим опыта. Во-вторых, определение количества ВК продуктов во многих случаях проводится различными методами или при несопоставимых условиях. В частности, при использовании метода вакуумной дистилляции вопрос о том, что понимается под ВК продуктами, зависит от температурных условий перегонки, которые устанавливаются каждым экспериментатором в какой-то мере произвольно. Таким образом, сложность определения высокомолекулярных продуктов разложения, которые рассматриваются в целом как ВК продукты, приводит к тому, что информация о количественном и качественном составе этих продуктов зависит от целого ряда субъективных факторов: метода выделения, температурных условий перегонки и т. п. Учитывая, что во многих работах отсутствуют данные об условиях вакуумной перегонки или эти условия несопоставимы, необходимо критически подходить к опубликованным данным по начальным скоростям образования ВК продуктов.

Масла часовые общего назначения (ГОСТ 7935—56) — костное масло, смешанное с ди-октилсебацинатом или с фракцией вакуумной перегонки нефтяных масел, или с их смесью, — прозрачная желтая или светло-коричневая жидкость, предназначенная для работы от —10 до +50° С. Марка МБП-12 — для смазывания баланса и палет наручных и карманных часов; МПЗ-6 — опор зубчатых передач; МЦ-3 — центрового винта и опор будильника.

Масла часовые общего назначения (ГОСТ 7935—74) — смесь костного масла с диоктилсебацинатом или с фракцией вакуумной перегонки пефтяпых масел, прозрачная от желтого до светло-корпчневого цвета жидкость. Предиа-

Масло часовое загущенное ПС-4 (смазка часовая) (ГОСТ 7936—76) — смесь фракций вакуумной перегонки нефтяных масел, костного масла и твердых углеводородов. Это однородная густая жидкость от желтого до светло-коричневого цвета. Вязкость при 70° С 15—18 сСт. Масло работоспособно при температуре от —10 до +50° С. Применяют для смазывания пружин будильников, часов и других приборов.

Часовая смазка РС-1 (ГОСТ 21532—76) — смесь фракций вакуумной перегонки нефтяных масел, костного масла и твердых углеводородов. Однородная мазь от желтого до светло-коричневого цвета, не содержащая механических примесей, воды, водорастворимых кислот и щелочей. Предназначена для смазки узла завода и перевода стрелок наружных п карманных часов и рычажных систем приборов, работающих при температуре от —10 до +40° С.

В — при 202°С (медь). И — аппараты для вакуумной перегонки необработанного ацетофенона.