Вакуумной установке

Медь обладает хорошей пластичностью и прочностью, высокими показателями коррозионной стойкости, электро- и теплопроводности и вакуумной плотности. Благодаря этим свойствам медь применяется во многих отраслях промышленности: химической, электротехнической, судостроении и др. В технике исполёзуют техническую медь разной степени чистоты: МО, Ml, М2, МЗ, М4 и ее сплавы. Все сплавы на основе меди можно разделить на два типа: латуни (Л) и бронзы (Бр.) Латунь — сплав меди с цинком при содержании цинка более 4%. Применяют латуни простые, легированные только цинком, и специальные л_атуни, которые кроме цинка содержат и ряд других легирующих компонентов. Бронзы представляют собой сплавы меди, содержащие не более 5—6% цинка (обычно менее 4%).

по вакуумной плотности

испытание плотности металла шва гелиевыми и галоидными течеискателя-ми сварных соединений, работающих при вакуумной плотности;

Сплавы данной группы составляют большую часть из числа сплавов с аномальным тепловым расширением. Условия создания прочных спаев со стеклом такие же, как и для железоникелькобальтовых сплавов. Непременным условием является образование окиснои пленки, от толщины которой зависит прочность сцепления: при очень тонкой пленке сцепление будет слабым и металл будет отлипать от стекла; толстая пленка обычно бывает рыхлой, она непрочно соединяется с металлом и не обеспечивает вакуумной плотности спая.

Часто при эксплуатации турбин с падением нагрузки снижается и вакуум. Это свидетельствует о подсосе воздуха в элементах турбоустановки, которые при понижении нагрузки становятся под разрежение. Для определения степени вакуумной плотности элементов турбоустановки, работающих при некоторых режимах под разрежением, необходимо снять характеристику зависимости подсосов воздуха GB в вакуумную систему от нагрузки Л^НОм (рис. 15). С помощью такой характеристики можно определить неисправный элемент в схеме. На кривой имеется вертикальный участок аб. Это значит, что при снижении нагрузки на одном из дефектных узлов установки появилось разрежение и начался подсос воздуха. По величине давлений в проточной части можно определить, какой из элементов при данной нагрузке начал работать под разрежением и отыскать место подсоса воздуха.

Величину подсосов воздуха (т. е. проверку плотности вакуумной системы) необходимо постоянно контролировать. Обязательна проверка вакуумной плотности после пуска турбины независимо от продолжительности ее останова, так как при резких переходных режимах (пуск, останов, работа сбросных устройств, колебания давления и температуры и др.) наиболее вероятно появление неплотностей.

Проверку гидравлической плотности конденсатора обычно совмещают с проверкой воздушной плотности вакуумной системы. Лучших результатов можно достичь, если над залитой водой в паровом пространстве создать избыточное давление воздуха. Для этого необходимо отглушить ресиверные трубы, зафиксировать в закрытом положении предохранительные атмосферные клапаны, в местах прохода вала через уплотнения уложить уплотняющий резиновый шнур и др. При этом способе опрессовки выявляются такие дефекты гидравлической и вакуумной плотности конденсатора, которые весьма затруднительно определить другими способами. Подготовительные работы к опрессовке повышенным давлением требуют больших затрат времени, поэтому этот способ применяется только при проведении длительных ремонтов.

Для проверки вакуумной плотности соединений и уплотнений используют

обыкновенны, за исключением, пожалуй, вакуумной плотности, од-

вакуумной плотности.

вакуумной плотности фольги. Расчетный режим холодной прокатки

До проведения ремонта в цехе карбюратор должен быть проверен на безмоторной вакуумной установке типа НИИАТ-489А. Эта проверка позволяет в стационарных условиях с высокой точностью смоделировать работу карбюратора во всем диапазоне расходов воздуха и топлива. По результатам испытаний выявляется необходимость подбора жиклеров, устранения течи клапана экономайзера, регулирования уровня топлива в поплавковой камере и так далее. После проведения профилактических работ карбюратор снова должен пройти проверку на безмоторной установке, при необходимости подбором соотношения сечений воздушных и топливных жиклеров карбюратора ввести его в соответствующие нормы по расходу топлива. После безмоторной проверки целесообразно провести испытания карбюратора на моторном стенде.

Шаровой прибор для исследования степени черноты металлов или неметаллических тонких покрытий на металлической основе [Л. 8-11]. В приборе используется шаровой образец диаметром около 100 мм, подвешиваемый концентрично внутри шаровой оболочки на медных проводах, которые одновременно служат для подвода питания к электрическому нагревателю. Шаровая оболочка имеет диаметр около 500 мм и зачерненную внутреннюю поверхность. Оболочка подсоединяется к вакуумной установке. Электрический нагреватель представляет собой керамический стержень с размещенной на нем нагревательной проволокой из вольфрама. Он помещается в отверстие, просверленное в образце. Нагреватель потребляет мощность около 300 вт и питается постоянным током. 362

__________ с помощью специального термостата. Кожух подключается к вакуумной установке. Плоский образец, трубчатый экран образца и поверхность калориметра, через которую проходит излучение от образца, образуют систему серых тел, разделенных прозрачной средой, поэтому степень черноты полного полусферического излучения образца представится завр симостыо

Объектом исследования служили непрокаленный нефтяной пиро-лизный кокс (с выходом летучих веществ 3,5%), полученный при коксовании гидравлической смолы пиролиза керосина в кубах при температуре около 480° С (исходный кокс), а также этот же кокс, подвергнутый термообработке при различных температурах (до 1300° С). Диспергирование этих коксов проводили в лабораторной вибромельнице М-35Л конструкции ВНИНИСМ в воздушной среде в атмосфере углекислого газа и в вакууме (остаточное давление 10~' мм рт. ст.) с различной продолжительностью. Удельную поверхность диспергированных коксов определяли по методу низкотемпературной адсорбции азота на установке Клячко — Гурвича [4]. Размеры агрегатов частиц рассчитывали по данным электрон-номикроскопических снимков и фотоколориметрических измерений [7], которые давали практически одинаковые результаты. Сорбци-онную способность кокса по отношению к парам бензола определяли на адсорбционной вакуумной установке с капиллярной микробюреткой [2] при относительном давлении пара P/Pi = 0,25. О взаимодействии свежеобразованной поверхности кокса со средой при диспергировании (кислородом воздуха и углекислым газом) судили по суммарному содержанию функциональных кислородных групп (фкг), которые определяли ацидиметрическим методом [9].

Осуществлено моделирование высокотемпературной термомеханической обработки с изотермическим превращением переохлажденного аустенита на модернизированной вакуумной установке ИМАШ-5С-65. Приведены результаты изучения статической рекристаллизации аустенита в высокотемпературной области и переохлажденного до 450° С. Дано объяснение изменения прочности аустенита при осуществлении термомеханической обработки, которое определяется развитием динамической и статической рекристаллизации.

Рис. 63. Приспособление для испытания плоских образцов на термическую усталость в высокотемпературной вакуумной установке (о) и схема крепления образца (б)

Уменьшение содержания примесей и газов резко снижает твердость металла. Твердость исходного выплавл. тантала в дуговой вакуумной установке равна 150— 350 кг/мм2 (НВ), после 1-го переплава в электроннолучевой печи твердость снижается до 70 кг/мл12, после 2-го переплава до 45—55 кг/мм*. С увеличением чистоты литого тантала уд. давление, требуемое для его деформации, может быть значительно снижено. В электродуговых печах можно получить деформируемый сплав тантала с содержанием вольфрама не свыше 10%. Превышение содержания вольфрама сильно охрупчивает металл. Применение электроннолучевой плавильной установки позволило увеличить содержание вольфрама до 15—20% с сохранением пластичности сплава.

По этой методике металлокерамика пропитывается многократно на вакуумной установке. После каждой пропитки образцы подвергаются сушке при температуре 90° С. Сушка изделий необходима для полного удаления воды из пор материала, в противном случае суспензия не сможет проникнуть в поры. Обычно для пропитки металлокерамики, изготовленной из частиц с размером от 30 до 70 мкм, применяется от 7 до 10 последовательных операций пропитки и сушки.

Как было отмечено, величина зерен зависит от температуры спекания. Возрастание величины зерна с увеличением температуры характерно вообще для тонких пленок. Пленки, спеченные при 1300° С, являются слишком пористыми, вследствие наличия крупных кристалликов. Оптимальной температурой является 1200° С. Величина зерен колеблется примерно от 1000 до 5000 А. Толщина пленки определяется по весу, принимая плотность равной 5,5. Усовершенствованный вариант этого метода предложен Водопьяновым и Коробовым [13]. По этому методу в вакуумной установке укрепляется воронка, дном которой служит мелкая сетка (10 — 16 тыс. ячеек на 1 CMZ). В воронку засыпается предварительно просеянный порошок, предназначенный для испарения. Для испарения порошка включалось устройство, приводящее воронку в вибрационное движение и просеиваемый порошок попадает на нагретый до нужной температуры испаритель. При таком способе подачи порошка время его взаимодействия с материалом испарителя сводится до минимума.

Пробирка электролита 3 заключена в прочную цилирдри-ческую оправку 6, изготовленную из того же материала, что и труба контура. Крепление металлических деталей — сваркой. Внутри пробирки помещают 2—3 диска 5 (тепловые экраны), изготовленные из двуокиси циркония с окисью кальция. Верхняя часть цилиндрической оправки закрывается стальным кольцом / из сплава ковар или платинита, приваренным к ней для герметизации путем заплавки последнего стеклом. При болтовом соединении крышки с оправкой между ними вставляется кольцевая прокладка 2 из алюминия или меди. Сквозь стеклянную заделку проходят провод от электрода 4 и две трубки из ковара с кранами (на рисунке не показаны) для продувания инертным газом или подключения к вакуумной установке. На рисунке не показана также теплоизоляция участка контура и оправки прибора, которая, безусловно, необходима.

В монографии Г. С. Писаренко [Л. 30] приводятся данные по изучению зависимости потерь энергии колебаний образцов от сопротивления воздуха их движению. Образцы изготовлялись из турбинной стали, а рассеивание энергии изучалось путем записи их свободных поперечных колебаний. При испытаниях образец подвешивался в узлах на двух тонких проволоках в вакуумной установке при давлении до 0,1 мм рт. ст. Колебания возбуждались электромагнитом. Температура, при которой -проводилось исследование, составляла 20° С, частота колебаний — 7 гц. На основании проведенных опытов автор пришел к выводу, что при частоте колебаний 7 гц влияние потерь энергии колебаний образца о воздух невелико и составляет около 5% от потерь на рассеяние энергии в стали.