Вакуумное формование

вакуумной установки производительностью

В рабочую камеру оригинальной водородно-вакуумной установки помещали образец палладия (шлиф) длиной 1 см и диаметром 0,5 мм. Образец нагревали в вакууме до температуры 350°С под давлением водорода 2,1 МПа. После выдержки при данных условиях в течение 30 мин его охлаждали до комнптной температуры. После охлаждения водород из камеры откачивали. Согласно фоаовой диогрпмме состояния системы Pd-H, в этих условиях фигуративная точка системы прошла над куполом, и в образце был получен однородный ненаклепанный Р-ГИДРИД. При этом плоская поверхность шлифа осталась неискаженной.

Производительность вакуумной установки определяется скоростью откачки S, м /с, которая возрастает с увеличением емкости G, кг и объема индукционных печей:

Подготовка тигля, вакуумной установки

Металлический песок после пескоструйной обработки собирают вручную или с помощью вакуумной установки.

На рис. 2-30 представлен шаровой прибор, описанный в [Л. 2-35]. Устройство его ясно из чертежа. Низкие давления в шаровом приборе с исследуемым материалом создаются с помощью двухступенчатой вакуумной установки. Для поддержания температуры наружной поверхности постоянной шаровой прибор помещается в водяной термостат. Шаровые приборы имеют наружный диаметр от 100 до 270 мм и внутренний — от 80 до 200 мм. Тепловой поток определяется по количеству испарившегося в приборе азота [см. уравнение (1-4)]. Давление определяется с помощью электрического и ртутного манометров. С целью уменьшения притока тепла за счет теплопроводности по горловине прибора 5 она изготовляется из мельхиоровой трубки диаметром 9 мм и толщиной стенки 0,5 мм; трубка имеет длину, равную 400 мм.

автотрансформатор 12. Баллон вакуумной установки во время работы охлаждается водой. В днище печи вмонтированы электрические контакты для нагрева печи и подключения термопары. При помощи ротационного насоса 11 в установке создавали необходимое при работе разрежение, которое контролировалось термопарным вакууметром.

Пример построения вакуумной системы с предельным остаточным давлением выше 6,5-10~6. Па приведен на рис. 16. Высоковакуумный затвор 1 изолирует вакуумную систему от контакта с атмосферой во время установки нового образца. Применение байпас-ной линии с вентилем 11 позволяет исключить непроизводительные потери времени на охлаждение и разогрев пароструйного диффузионного насоса 3. При откачке воздуха из электропечи через байпасную магистраль насос 3 работает на форвакуумный бачок 7, который отделен в это время от механического вакуумного насоса 9 клапаном аварийного закрытия 8. Клапан 8 выполняет роль защитного устройства, предотвращающего прорыв атмосферы и попадание масла из механического насоса в пароструйный при обесточивании вакуумной установки. С целью исключения попадания масла из механического вакуумного насоса 9 в клапан 8 и вентиль /) предусмотрен вентиль 10, с помощью которого при выключении установки пространство над входным патрубком механического вакуумного насоса сообщается с атмосферой. Измерение давления в разных участках вакуумной системы производится манометрическими датчиками 4, 5 и 6. Вентиль 12 предназначен для заполнения электропечи воздухом при ее открывании. Между диффузионным насосом 3 и откачиваемым объемом 13 расположена ловушка 2.

После выполнения пригоночных работ в глухих отверстиях и зазорах узлов и деталей могут остаться частицы стружки и абразива. Если сборочные единицы не подвергаются после этого мойке, то их целесообразно очищать посредством высасывания посторонних частиц под вакуумом. Схема вакуумной установки приведена на рис. 85. К узлу (детали) 1 подводится коллектор с вакуумными насадками 2. Посторонние частицы вместе с воздухом устремляются в камеру 3 пониженного давления. Воздух

Рис. 85. Схема вакуумной установки для очистки

Разрежение во внутренней полости создается при помощи специальной вакуумной установки.

Вакуумное формование используется для неглубокой вытяжки крупногабаритных заготовок панельного типа, Изделие формуется вакуумным всасыванием предварительно размягченного листа в матрицу, а выталкивается сжатым воздухом. Исходный материал — листовой термопласт толщиной 1,5...3 мм.

Вакуумное формование. Метод вакуумного формования основан на пропитке армирующего материала связующим за счет создания разряжения в рабочей зоне формования изделия. Вакуумная пропитка существенно уменьшает содержание пор и воздушных пустот в материале, а также обеспечивает более равномерную пропитку материала связующим. Это приводит к значительному увеличению физико-механических свойств и способствует получению материала с более однородной структурой. Однако ряд дефектов, присущих контактному формованию, проявляется и при вакуумном формовании. Такими общими дефектами являются нарушения ориентации армирующего материала, оголение текстуры в наружных слоях изделия, наличие участков с неполным отверждением связующего, коробление и складки в слоях стеклопластика, усадочные явления и т. д.

соном и матрицей в закрытом штампе; жестким пуансоном с прижимной рамкой или прижимным кольцом, вакуумным или пневматическим формованием в матрицу; 7) выдувание широко применяется в произ-ве полых изделий (бутылки и др. емкости) из полиэтилена и др. термопластов. Высокопроизводительны агрегаты, состоящие из экструдера, дающего трубчатую заготовку, и карусельного автомата с неск. разъемными формами, в к-рых горячая заготовка раздувается сжатым воздухом при уд. давлении 1,5—3 кг/см?, а затем охлаждается; 8) вакуумное формование (р = 0,5—0,8 кг/см2) применяют для П на «контактных» связующих, отверж-дающихся без выделения газообразных продуктов. Разряжение способствует удалению летучих из материала; 9) пневматич. формование (р = 1 — 5 кг!см2) в пресс-камерах (деталь находится в замкнутой полости между жесткой и эластичной частями прессформы) обеспечивает выпуск монолитных и высококачественных изделий при использовании большинства связующих. Способ применяют в произ-ве многослойных изделий, напр, антенных обтекателей, с промежуточным слоем из сотов или пенопласта. В первом случае формуют наружную (обычно стеклотексто-литовую) оболочку, на к-рую помещают соты и пакет заготовки внутр. оболочки,

Основными способами переработки пластических масс являются: прессование (прямое и литьевое); литье под давлением — инжекционное прессование, экструзия, шприцевание, формование из листов (формование штампованием, пневмоформование, вакуумное формование); формование крупногабаритных изделий из слоистых пластиков (контактное, вакуумное, автоклавное формование, формование способом пресскамеры, изготовление изделий намоткой); сварка, механическая обработка.

Кроме литья под давлением, в производстве изделий из термопластичных пластмасс применяют и другие прогрессивные способы переработки, в частности, выдувание и вакуумное формование.

Полиэтилен НД марок Л, Э и П. Гранулы и порошок. МРТУ-6-М-854-61 Полимер этилена, ме-таллоорганический катализатор Литье под давлением при температуре 200—270° С в нагретые формы (50 — 70° С). Прессование при температуре 150 — 180" С и давлении 50 — 100 кГ/смг. Экструзия, вакуумное формование и т. п. Для изготовления деталей (изделий) технического и бытового назначения

Фиг. 21. Схема комбинированного формования: а — разогрев заготовки; б — негативное дутьевое формование; в — позитивное формование пуансоном; г— вакуумное формование; / — опока; 2 — заготовка; 3 — плита разогрева; 4 — прижимное кольцо; 5 — пуансон; 6 — изделие.,

5. Вакуумное формование — применяется для получения из термопластов полых или пустотелых изделий.

5. Вакуумное формование — применяется для получения из термопластов полых или пустотелых изделий.

Фиг. III. 23. Пневматическое (вакуумное) формование:

при откачивании воздуха из формы (фиг. III. 23, б). Вакуумное формование можно производить на сравнительно несложном оборудовании, в котором пуансон опускается под действием собственного веса, при этом наиболее сложным узлом является вакуум-насос, обеспечивающий вакуум до 25 мм рт. ст. Гораздо