Вакуумного формования

Далее .необходимо определить количество теплоты, содержащееся в выпаре из вакуумного деаэратора, и целесообразность ее использования. Принимая /в выпаре количество водяного пара равным 4 кг/т воды, проходящей через деаэратор, и приняв по табл. 2-11 энтальпии, можно найти количество теплоты, МВт (ккал/ч),

На рис. 9-14 приведены принципиальные схемы, разработанные Промэнерго (а) и ЦКТИ (б). Отличительной особенностью схемы Промэнерго является установка между вакуумным деаэратором 1 и питательными насосами 2 подпорного водоструйного инжектора 3, работающего за счет частичной постоянной рециркуляции части питательной воды. Подобное решение позволяет допускать установку вакуумного деаэратора на невысокой отметке над осью питательных

Температуру питательной воды на входе в водяной экономайзер можно снизить применением вакуумного деаэратора, принцип действия которого, равно как и атмосферного деаэратора, заключается в следующем: при подогреве воды парциальное давление водяных паров над поверхностью испарения увеличивается, а парциальное давление растворимых в воде кислорода (О2) и углекислоты (СО2) падает, вследствие чего растворимость их уменьшается; при дальнейшем подогреве воды до температуры кипения, равной для вакуумного деаэратора 65—70 °С (абсолютное давление 0,3—0,32 кгс/см2, обеспечивается это пароструйным или водоструйным эжектором), а для атмосферного—104°С (абсолютное давление 1,2 кгс/см2), парциальное давление О2 и С02 и их растворимость падают почти до нуля. Вследствие получения в вакуумном деаэраторе более низкой температуры питательной воды экономия топлива от дополнительной утилизации тепла отходящих газов составляет 1 — 1,5%.

Вакуумные деаэраторы целесообразны для котельных с паровыми котлами при малом возврате конденсата, когда средневзвешенная температура конденсата и химически очищенной воды не превышает 50—55 °С, и при работе на природном газе. Для других видов топлив эффективность применения вакуумного деаэратора должна определяться с учетом состава топлива и температуры точки росы, являющейся контрольным показателем предотвращения коррозии хвостовых поверхностей нагрева.

Применение вакуумного деаэратора для котельных на газообразном топливе Отклонение содержания СО2 от оптимальной величины на 1% ...... 1—1,5 0 6

При загрузке анионитных фильтров стареющим анионитом воду после Н-катионитных фильтров подвергают обескислороживанию с помощью вакуумного деаэратора.

к остаточному содержанию кислорода в воде до 0,13 мг/кг в деаэраторах атмосферного типа и 0,05—0,09 мг/кг в вакуумных деаэраторах. Поэтому для обеспечения надежной деаэрации воды необходимо подавать в колонку вакуумного деаэратора воду с температурой на 6—8° С выше температуры кипения, а в колонку атмосферного деаэратора греющий пар должен поступать с некоторым избытком.

Вакуумные деаэраторы. Вакуумные деаэраторы применяются для деаэрации подпиточной воды тепловых сетей и сетей горячего водоснабжения, а также питательной воды паровых котлов низкого давления. Обязательным условием нормальной работы вакуумного деаэратора является его хоро-

Схема включения вакуумного деаэратора конструкции ЦКТИ в систему питательной воды ког-лов показана на рис. 25. Химически очищенная вода с температурой около 30° С подается в верхнюю тарелку деаэратора и частично в охладитель выпара 3. В схеме включения вакуумных деаэраторов особенно важна роль охладителя выпара, который не-

Рис. 25. Схема включения вакуумного деаэратора конструкции ЦКТИ в систему питательной воды котлов:

правлять на перепускную тарелку вакуумного деаэратора. Деаэрированная вода самотеком поступает в бак-аккумулятор 6. Уровень воды в баке поддерживается регулятором уровня 5, воздействующим на регулирующий клапан и обеспечивающим требуемую производительность деаэратора. Пар подается в деаэратор под барботажный лист. Расход пара должен обеспечить подогрев воды до температуры насыщения и требуемый расход выпара. Вы-пар направляется в охладитель, расположенный непосредственно над деаэратором, где пар конденсируется и конденсат возвращается на верхнюю тарелку колонки, а неконденсирующиеся газы отсасываются эжектором или вакуумным насосом.

Рис. 8.5. Схема вакуумного формования:

Ортотропные материалы получают укладкой анизотропных элементарных слоев, в качестве которых используют шпон, ткани, первичную нить, ленты, жгуты. Характерной особенностью этих материалов являются их высокие удельные физико-механические свойства в заданных направлениях. Из них изготавливают корпусные конструкции, трубы, оболочки, резервуары, гребные винты различные профильные элементы. Изделия из ортотропных материалов получают методами горячего, контактного или вакуумного формования, намотки, протяжки.

Вакуумное формование. Метод вакуумного формования основан на пропитке армирующего материала связующим за счет создания разряжения в рабочей зоне формования изделия. Вакуумная пропитка существенно уменьшает содержание пор и воздушных пустот в материале, а также обеспечивает более равномерную пропитку материала связующим. Это приводит к значительному увеличению физико-механических свойств и способствует получению материала с более однородной структурой. Однако ряд дефектов, присущих контактному формованию, проявляется и при вакуумном формовании. Такими общими дефектами являются нарушения ориентации армирующего материала, оголение текстуры в наружных слоях изделия, наличие участков с неполным отверждением связующего, коробление и складки в слоях стеклопластика, усадочные явления и т. д.

При вакуумном формовании давление, необходимое для прессования изделий, образуется за счет разности давлений между наружным атмосферным давлением и внутренним разрежением, создаваемым в полости между резиновым чехлом и жесткой формой. В процессе вакуумного формования обогрев формы может производиться путем помещения ее в нагревательную камеру, а также при помощи пара, пропускаемого через каналы формы, или электрическими нагревателями. Вакуумный способ формования применяют в опытном производстве при изготовлении небольшой серии изделий, так как оборудование, используемое при работе по этому способу, быстро изнашивается и применение его в серийном производстве нецелесообразно.

Сополимер полистирола с нитрилом акриловой кислоты. Обладает повышенными механической прочностью и теплостойкостью. Применяют для обшивки стен и внутреннего оборудования судов, вагонов, изготовления ударопрочных средненагруженных деталей общего назначения, деталей электрооборудования, приборов, корпусов и крышек аккумуляторов, а также крупногабаритных емкостных деталей, изготовляемых из листов методом вакуумного формования.

Широкое применение получил способ пневматического и вакуумного формования. При пневматическом формовании листовую заготовку, нагретую до пластического состояния, зажимают по периметру матрицы, после чего давлением сжатого воздуха осаживают заготовку на матрицу. При вакуумном формовании внутри матрицы создают вакуум, в результате чего заготовка втягивается в матрицу, облегая ее поверхность. Таким способом изготавливают фасонные крышки, открытые резервуары, обтекатели, коки и другие тонкостенные изделия.

Большой интерес представляет связующее ФН—фенолофур-фурольноформальдегидного типа. Фурфурол, входящий в состав композиции — реакционноспособный растворитель; с его помощью осуществляют мокрый способ формования при низком давлении. Отверждение связующего ФН происходит в результате процесса поликонденсации и частичной полимеризации по месту двойных связей фурфурола. Отсутствие обычных растворителей в составе связующего обусловливает физические свойства композиции, аналогичные контактным связующим, что позволяет изготовить крупногабаритные изделия при низком давлении порядка 1—5 кГ/см2 и методом вакуумного формования.

В случае вакуумного формования для изготовления герметичного чехла может применяться любой эластичный герметичный материал, который бы не разрушался под действием связующего и температуры.

Рис. 11.16. Схема установки для вакуумного формования:

Детали средних размеров повышенной толщины (8—10 мм), с небольшой кривизной, которые должны обладать высокими оптическими свойствами, формуются из разогретого до 115—120°С оргстекла на болванке с прижимом формуемой заготовки окантовочной рамкой, соответствующей профилю формы; края рамки должны быть обиты замшей или тканью. Крупные детали толщиной 8—12 мм и более, со значительной кривизной в различных направлениях, формуются из органического стекла, разогретого до 125—135° С, методом обтяжки (с вытяжкой на болванке). Лучшие результаты дает метод вакуумного формования изделий путем втягивания разогретой заготовки воздухом в негативную форму. Заготовка, будучи в размягченном состоянии, под воздействием вакуума облегает форму и принимает контуры последней.

Фиг. 20. Схема вакуумного формования: а — разогрев материала; б — отсос воздуха; в — выталкивание сжатым воздухом; / — матрица; 2 — заготовка; 3 — плита разогрева; 4 — прижи'-чая плита; а — изделие.