Выявления недопустимых

Для выявления микроструктуры применяют неглубокое травление, в результате которого глубина протравленного слоя составляет не более 10 мкм. Принципы выявления микроструктуры химическим травлением те же, что для макроструктуры. Однако в связи с тем, что микроструктуру изучают на оптических микроскопах при увеличении 50-2000Х и на электронных микроскопах при увеличении до 100000х и более, глубина рельефа, получаемого при микротравлении, цолжна быть очень небольшой. Поэтому для микротравления используют малоактивные реактивы, позволяющие постепенно травить очень тонкие слои. Для микротравления низкоуглеродистых, углеродистых, низко- и среднелегированных

го для исследования, обезжиривается спиртом, а затем погружается в реактив на необходимое для выявления микроструктуры время. Травление заключается во взаимодействии металла поверхности микрошлифа с химически активными растворами щелочей, солей, кислот в спирте или в воде в зависимости от свойств и строения исследуемого металла. При травлении реактив взаимодействует с различными участками поверхности микрошлифа неодинаково, что приводит к разной степени их травимости.

Травление микрошлифа для выявления микроструктуры конструкционных сталей производится 4%-ным спиртовым

Для лучшего выявления микроструктуры процессы полировки и травления повторяются до четкого ее выявления. Перед снятием оттисков следует металл подвергать более глубокому травлению.

МИКРОШЛИФ (от микро... и шлиф] -образец с плоской полиров, поверхностью, подвергнутый травлению слабым р-ром к-ты или щёлочи для выявления микроструктуры. МИКРО-ЭВМ - вычислит, машина, выполненная на основе микропроцессора. Отличается малыми габаритными размерами, удобством эксплуатации, сравнительно низкой стоимостью. Применяется в системах автоматич. или автоматизир. управления технологич. процессами, трансп. средствами и др., при автоматизир. проектировании, обработке результатов науч. исследований. Примеры М.-ЭВМ - персональный компьютер, микрокалькулятор.

МИКРОШЛЙФ (от микро... и нем. Schliff — шлифовка) — образец с плоской полиров, поверхностью, подвергнутый травлению слабым р-ром к-ты или щёлочи для выявления микроструктуры.

Пионерами микроскопии металлов Сорби [5], Мартенсем [6] и Осмондом [7] с 1870 по 1880 г. были проведены эксперименты с рядом реактивов для выявления микроструктуры железа и стали. В качестве травителей они применяли разбавленные кислоты, особенно соляную и азотную, а также раствор иода в спирте. Рельефная и травящая полировка Осмонда, а также тепловое травление Мар-тенса [6] дополнили ранние способы травления.

Травитель 9 [0,5—1 г пикриновой кислоты; 50 мл амилацетата; 50 мл этилового спирта]. Реактив 9, разработанный Клеммой, является лучшим реагентом для выявления микроструктуры чугунов, в том числе ковкого. Травление, протекающее не очень быстро (20—30 с), не вызывает перетравливания и позволяет получить чистую и контрастную структуру (рис. 62).

Для выявления микроструктуры чугунов используют селективное растворение при катодном травлении.

Некоторые реактивы для выявления микроструктуры приведены выше. Часто микроструктуру выявляют макрореактивами, но для этого изменяют подготовку шлифа и продолжительность травления.

Радон и Лоренц [7 ] собрали и испытали ряд микрореактивов. Для большинства медных сплавов можно считать пригодными солянокислые растворы хлорного железа. Для выявления микроструктуры медных сплавов нет универсальных правил. Способы микротравления зависят от химического состава отдельных сплавов и их состояния (холодная, горячая деформация и другие виды горячей обработки). Поэтому описанные реактивы можно видоизменять, чтобы обнаружить способ травления, который даст наилучшие результаты. . ',,:.';'.

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышающего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35].

этом этапе идет выбор метода неразрушающего контроля. На основании информации первого блока (изучение нормативно-технической документации), а также результатов первого этапа (визуального и измерительного контроля) экспертно выбираются методы неразрушающего контроля. Сочетание различных методов должно обеспечить максимальную степень выявления недопустимых дефектов. Далее, учитывая качество изготовления, характер нагружения объекта контроля при эксплуатации и периодичность контроля рассчитывают объем контроля каждым методом для обеспечения заданной надежности оборудования. После задания объема дефектоскопии производится расчет затрат по выбранному сочетанию методов неразрушающего контроля. Затем объем контроля и методы неразрушающего контроля также подвергают корректировке.

Основными приемо-сдаточными методами контроля качества сварных соединений, предусмотренными Правилами Госгортех-надзора СССР и ОСТ 26-291—71, являются ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами. В соответствии с Правилами методы контроля выбирают, исходя из необходимости обеспечения наиболее полного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических и других свойств материала. Наряду с указанными выше основными методами допускается применение и других неразрушающих методов контроля: цветной дефектоскопии, магнито-порошкового метода, магнитографии и пр.

Места ультразвукового контроля или просвечивания устанавливает ОТК завода-изготовителя после контроля сварных соединений внешним осмотром и измерениями. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание, оба метода в сочетании) выбирают, исходя из возможности более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом физических свойств металла, а также особенностей данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений.

Для обеспечения качественной сварки труб концы элементов перед сваркой тщательно осматриваются с целью выявления недопустимых дефектов: трещин, плен, закатов, раковин и др.

Метод контроля (ультразвуковой дефектоскопии или просвечивания) для перечисленных в настоящей статье сварных соединений необходимо выбирать, исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов, с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

з) надежность выявления недопустимых дефектов путем проверки чувствительности (разрешающей способности) аппаратуры и приборов на эталонных образцах (для рентгеновских и гамма-установок — только при ежемесячной проверке).

Кроме того, подготовленные под сварку концы патрубков указанных литых деталей должны быть подвергнуты просвечиванию проникающим излучением по всему периметру с целью выявления недопустимых скрытых внутренних дефектов.

Метод контроля (ультразвуковой дефектоскопии или просвечивания) перечисленных в настоящем пункте сварных соединений необходимо выбирать, учитывая совершенства и освоенность методики выполнения контроля на конкретных изделиях и особенностей физических свойств металла, исходя из возможности наиболее полного и четкого выявления недопустимых дефектов.

5.2.4. Для проверки полноты и правильности выявления недопустимых дефектов производственные сварные соединения (признанные годными) должны подвергаться повторному выборочному контролю (тем же методом) в объеме не менее 5% от общего количества однотипных сварных соединений проконтролированных каждым дефекте-скопистом на данном энергетическом агрегате. Повторный выборочный контроль должен выполняться старшим дефектоскопистом или другим лицом, имеющим высокую квалификацию и большой опыт работы по контролю сварных соединений данным методом.

Перед контролем поверхности поковок, со стороны которых проводят прозву-чивание (поверхности ввода), должны быть обработаны и иметь параметр шероховатости поверхности ifz < 10 мкм по ГОСТ 2789-73. Поверхности поковок, параллельные поверхностям ввода (донные поверхности), должны иметь параметр шероховатости не хуже Rz 40 мкм. Допускаются снижение требований к шероховатости поверхности ввода и отказ от механической обработки при условии обеспечения выявления недопустимых дефектов.