Выявления продольных

С учетом того, что установленная указанным бюллетенем периодичность осмотра составляла на момент исследования 300 ± 30 ч, было сделано заключение, что проводимый осмотр лопаток VIII ступени компрессора недостаточно эффективен и не обеспечивает своевременного выявления повреждений лопаток. Следует отметить, что аналогичный вывод был сделан и в предыдущем случае разрушения лопатки VIII ступени, в котором было рекомендовано сократить периодичность осмотра до 50 ± 10ч.

К моменту разрушения указанной выше лопатки в эксплуатацию был введен новый регламент по осмотру лопаток. Периодичность осмотра рабочих лопаток VIII ступени компрессора на двигателях НК-8-2у (с титановым статором компрессора) по бюллетеню № 808-БЭГ была сокращена для "2-й СУ" до 25 ± 5 ч, а для "1-й СУ" и "3-й СУ" — до 50 ± 10 ч. Обоснование различий в периодичности осмотра лопаток дано в связи с технологией проведения контроля. Осмотр двигателей "2-й СУ" осуществляется на самолете Ту-154 с помощью специальной оснастки, так как двигатель высоко поднят над хвостовым оперением самолета. Имеющимися данными о длительности развития усталостных трещин в исследованных случаях разрушения лопаток VIII ступени компрессора подтверждается (см. табл. 11.3), что для двигателей "2-й СУ" при должном качестве осмотра своевременное выявление повреждений лопаток обеспечивается с определенным запасом. Для двигателей "1-й СУ" и "3-й СУ" было рекомендовано придерживаться нижней границы допуска на периодичность осмотра с целью повышения надежности выявления повреждений.

Результаты анализа стоимости представлены в табл. 4. Сравнительный анализ приведенных результатов показывает, что за полезное время службы контейнера расходы на амортизацию довольно велики в сравнении с эксплуатационными расходами. За 1970 г. был проведен анализ, учитывающий как затраты на осмотр контейнеров с целью- выявления повреждений, так и средства, расходуемые обслуживающим персоналом на поддер-

Af/x- Для повышения чувствительности значение Uein должно быть возможно большим. Кроме того, для устранения влияния посторонних напряжений в грунте необходимо .включать и выключать ток поляризации в определенном такте при помощи реле времени, причем целесообразно принимать периоды выключения продолжительностью около 2 с и периоды включения по 18с. Значение At/* в таком случае может быть получено по разности результатов измерения при включенном (ein) и 'выключенном (aus) токе: Л1/* = = &Ux(ein)—MJx(aus). На рис. 3.32 в качестве примера представлен результат такого измерения интенсивности. Судя по данным на рис. 3.33, в системе имеются конденсатосборники с плохой изоляцией [42]. Такие измерения для выявления повреждений изоляции проводятся в том случае, если требуемый защитный ток оказался неожиданно большим и имеется опасность недозащиты, например в высокоомных грунтах.

При остановке котла на капитальный ремонт его трубная система (кипятильные, экранные и пароперегреватель-ные трубы) должна быть проверена шаблоном — предельной двусторонней скобой с целью выявления повреждений от золо-вого износа (истирание наружных стенок) или от чрезмерного перегрева (отдулины).

Выбор числа контрольных точек (точек отбора информации для управления отпуском и распределением теплоты) если суммировать подходы, имеющиеся в литературе [11, 52, 53, 86], основывается на методах слежения за гидравлическими параметрами; выявления повреждений на тепловых сетях; оценивания теплового состояния района.

Задача выбора на технико-экономической основе рационального числа точек контроля для выявления повреждений сводится, таким образом, к задаче отыскания минимального контролируемого (порогового) диаметра трубопровода Dx , при котором все участки равного ему диаметра в больших системах контролировались бы с целью выявления повреждений.

где К — полные капитальные вложения в систему выявления повреждений, тыс.руб.; ен = 0,15 — нормативный коэффициент эффективности при внедрении новой техники; И — ежегодные эксплуатационные издержки на систему (включая ущерб от повреждений), тыс. руб/год, И = Э + У; Э — стоимость эксплуатации и ежегодные отчисления на амортизацию, текущий ремонт и прочие расходы (12% по нормам); У — ущерб от несвоевременного выявления повреждений, тыс.руб/год.

В примере принятого опытного района (см. табл.4.2) ущерб при отсутствии системы выявления повреждений (графа 4) равен 159 тыс.руб/год. Оптимальный (пороговый) диаметр равен 100 мм. При этом приведенные затраты минимальны и составляют 105 тыс.руб/год. Пределы возможного применения системы находятся в диапазоне приведенных затрат менее Штыс.руб/ год и соответствуют диаметрам D = 50-Н50 мм.

11. Горская Н.И. Автоматизация выявления повреждений в тепловых сетях. Новосибирск: СО Наука, 1987.

Для своевременного выявления повреждений элементов паровых котлов, предупреждения аварий и обеспечения безопасной эксплуатации котельных агрегатов производятся периодические технические освидетельствования паровых котлов инженерами-инспекторами котлонадзора и технической администрацией предприятий.

55. Если во время гидравлического испытания котла внутри него происходят толчки, шум, стук или резкое падение давления, испытание прекращается и проводится осмотр всех элементов котла для выявления повреждений.

Для выявления продольных дефектов колебания вводят перпендикулярно к образующей (рис. 6.9, а), а для ответственных труб, в которых недопустимы и мелкие непротяженные дефекты, осуществляют дополнительный контроль вдоль образующей (рис. 6.9, б). Обе схемы прозвучивания предусматривают использование иммерсионного варианта ввода колебаний и фокусированных совмещенных или раздельно-совмещенных преобразователей. При этом трубы обычно прозвучивают с помощью автоматизированных установок.

Контроль труб. При контроле тонкостенных труб (Н = = 0,15 ... 3,00 мм) диаметром 3,5 ... 60,0 мм из различных металлов и сплавов применяют установки «Микрон-3» и «Микрон-4». Принцип работы установок основан на использовании импульсного эхо-метода в иммерсионном варианте (толщина слоя около 30 мм) при вращении преобразователей со скоростью до 3000 мин"1 и поступательном перемещении контролируемых труб. Акустическая система состоит из акустического блока с восемью преобразователями: по четыре для контроля на продольные и поперечные дефекты. Для повышения надежности контроля про-звучивание трубы осуществляют во взаимно противоположных направлениях, при этом преобразователи с одинаковым направлением излучения располагают сдвинутыми на 180°, что позволяет увеличить шаг сканирования в 2 раза. Рабочая частота контроля равна 5 МГц. Преобразователи для выявления продольных дефектов выполнены фокусирующими. Методика контроля обеспечивает возможность быстрой настройки аппаратуры и оперативной ее перестройки при переходе с одного диаметра на другой. Установка содержит блок регистрации и дефектоотметчик с точностью ±20 мм.

При циркулярном намагничивании (III) магнитные силовые линии имеют вид концентрических окружностей, расположенных в плоскости, перпендикулярной направлению тока. Пропуская постоянный, переменный или импульсный ток по контролируемой детали (д), проводнику (е), помещенному в отверстие детали, а также через тороидальную обмотку, намотанную на кольцевую деталь, осуществляют циркулярное намагничивание, которое применяют для выявления продольных (вдоль направления тока) дефектов.

Основные шпильки длинной 1255 и диаметром 155 мм предназначены для крепления крышек к корпусу аппарата высокого давления. В процессе эксплуатации аппарата они подвергаются пульсирующим растягивающим нагрузкам, вызывающим чрезвычайно высокие напряжения. Поэтому их изготовляют из хромоникелевой или хромоникельмолибденовой стали. Для выявления продольных и косолежащих поверхностных трещин шпильки подвергают магнитному, а для выявления дефектов в толще металла — ультразвуковому контролю. Ультразвуковой контроль позволяет также обнаруживать дефекты в недоступной для магнитного контроля ввернутой в корпус аппарата части шпильки. Магнитный контроль проводят методом магнитной суспензии. Шпильки намагничивают циркулярным методом, пропуская через них переменный ток большой силы.

При этом контролируемая поверхность автоматически сканируется по спирали с шагом 4 см. Для выявления продольных Дефектов, например трещин на наружной или внутренней поверхностях, излучающий датчик располагают под углом 35°, а для

и намагничивают дефектоскоп. Для выявления продольных трещин применяют дефектоскопы циркуляционного намагничивания, а поперечных — дефектоскопы продольного намагничивания. В качестве магнитного порошка используют магнетит (оксид железа Fe3O4). В .качестве жидкой среды — воду, масло или смесь масла с керосином.

Более совершенная система "Зонд-СОТ" создана фирмой "Зонд" (г. Ивано-Франковск) [421, докл. 3.33]. Предусмотрен щелевой контакт. Установка предназначена для выявления продольных, поперечных дефектов и измерения толщины труб диаметром 60 ... 324 мм. Результаты обрабатываются на компьютере.

Такой способ намагничивания эффективен для выявления продольных и радиальных трещин соответственно на цилиндрической и торцовых поверхностях.

Дефектоскопы У-2407 и МД-11ВП (МНПО «Спектр») предназначены для магнитопорошкового контроля деталей с неэлектропроводными покрытиями в целях выявления продольных дефектов (рис. 7. 44 и 7.45).

выявления продольных дефектов:

для выявления продольных дефектов: