Вибрационных нагрузках

Для изготовления различных изделий Л. почти никогда не применяют в чистом виде, предварительно к ним добавляют ряд ингредиентов для обеспечения требуемых технологич. св-в смеси и технич. св-в получаемого изделия. Ингредиенты обычно вводятся в Л. в виде водных растворов или дисперсий, приготовленных на шаровых, коллоидных или вибрационных мельницах, краскотерках, ультразвуковых установках и т. п. Осн. ингредиенты латекс-ных смесей: а) поверхностно-активные вещества, обеспечивающие смачивающие и пенообразующие св-ва смеси, а также ее устойчивость: соли олеиновой и других натуральных и синтетич. жирных к-т, некаль, неионогенные эмульгаторы (типа ОП-7 или ОП-10), соли канифоли и др.; б) загустители, повышающие вяз-кость Л.,— обычно растворимые в воде высокомолекулярные вещества: казеинаты, аль-тинаты, крахмал, производные целлюлозы, полиакрилаты и др.; в) наполнители, вводимые для повышения жесткости, улучшения сопротивления истиранию и удешевления изделий, а также в нек-рых случаях как загустители для повышения вязкости: мел, каолин, сажа, литопон и др.; г) мяг-тщтели — минеральные масла, парафин и др., добавляемые для уменьшения жесткости и повышения морозостойкости изделия; д) синтетич. смолы — фенолформаль-дегидные, резорцинформальдегидные, моче-виноформальдегидиые и др., применяемые для улучшения технологических и адгезионных св-в смесей, а также для повышения жесткости и прочности изделий; е) вулканизующие агенты, используемые почти во всех латексных смесях: сера (в виде дисперсии или раствора полисульфидов), окись цинка, а также органич. ускорители и ультраускорители вулканизации —кап-такс, его цинковая соль, тиурам, диэтил-дитиокарбамат натрия, диметилдитиокар-бамат диметиламмония и др.; ж) антиок-сиданты, предохраняющие изделия от окисления в процессе длит, хранения и эксплуатации,— темнеющий неозон Д., нетемнеющий П-23 и др.; з) пеногасители — силиконовые масла, скипидар, жирные и циклич. спирты и др.; и) пигменты; к) желатинирующие и термосенсибилизирую-тцие агенты — кремнефтористый натрий,

Стальные детали эмалируют грунтами и покровными эмалями, размолотыми в шаровых или вибрационных мельницах до таких размеров, чтобы на сите, имеющем 6400 отверстий на 1 см2, оставалось не более 2% материала.

Если требуется повысить реагирование между компонентами (например, при изготовлении твёрдых сплавов, а также при необходимости измельчения частиц и тщательного их перемешивания), предпочтительно смешение в шаровых мельницах. Для получения особо тщательно перемешанной шихты (например, при изготовлении вольфрамо-титано-вых твёрдых сплавов) прибегают к очень длительному мокрому смешению в шаровых мельницах (до 5 суток). В целях сокращения времени применяют смешение в вибрационных мельницах; в этом случае длительность смешения менее одних суток.

Тонкое измельчение осуществляется в вибрационных мельницах. После измельчения, смешения и сушки материал для уменьшения усадки при окончательном спекании и улучшения однородности феррита предварительно спекают, т. е. порошок или спрессованные брикеты подвергают термообработке при температуре' несколько ниже температуры окончательного спекания.

Стальные детали эмалируют грунтами и покровными эмалями, размолотыми в шаровых или вибрационных мельницах до таких размеров, чтобы на сите, имеющем 6400 отверстий на 1 см2, оставалось не более 2% материала.

шаровых вращающихся или вибрационных мельницах. К полученной

щихся и вибрационных мельницах, типа "Турбула" и др.). Разработан

вращающихся или вибрационных мельницах в ацетоне, толуоле или

или вибрационных мельницах до крупности частиц 1-5 мкм (для

шаровых вращающихся или вибрационных мельницах в воздушной или

В ряде случаев выражение (4.4) соответствует опытным данным по измельчению порошков тугоплавких соединений в шаровых и вибрационных мельницах. Однако явления агрегации частиц при измельчении и химические реакции часто осложняют диспергирование и делают его неоднозначным для прогнозирования.

Алюминиевые сплавы имеют высокие временное сопротивление (150—340 МПа), относительное удлинение (1,5—12 %) и твердость (НВ 50—90). Кроме того, сплавы АЛ 1, АЛ21 и другие имеют высокую теплопрочность, сплавы АЛ8, АЛ13 и другие повышенную коррозионную стойкость в морской воде и хорошо работают при вибрационных нагрузках. Все алюминиевые сплавы хорошо обрабатываются резанием.

Цля смазки подшипников качения применяются консистентные жидкие минеральные смазки. Смазка не только уменьшает трение на рабочих поверхностях между тел ши качения и сепаратором, но и способствует теплоотводу, повышает амортизирующую способность подшипника при ударных и вибрационных нагрузках, няет зазоры в уплотнениях и улучшает работу узла,

Ковкий чугун маркируют буквами КЧ и цифрами. Первые две цифры указывают временное сопротивление при растяжении (кгс/мм2) вторые — относительное удлинение (%). Из отливок ковкого чугуна изготовляют детали, работающие при ударных и вибрационных нагрузках. Так, ферритные ковкие чугуны КЧ 37—12 и КЧ 35-10 используют для изготовления деталей, эксплуатируемых при высоких динамических и статических нагрузках (картеры редукторов, ступицы, крюки, скобы и т. д.), а КЧ 30-6 и КЧ 33-8 — для менее ответственных деталей (головки, хомутики, гайки, глушители, фланцы, муфты и т. д.). Твердость ферритного чугуна НВ163 (1630 МПа). Перлитные ковкие чугуны КЧ 50-4, КЧ 56-4, КЧ 60-3 и КЧ 63-2 обладают высокой прочностью, умеренной пластичностью и хорошими антифрикционными свойствами. Твердость перлитного чугуна НВ 241—269 (2410—2690 МПа). Из перлитного ковкого чугуна изготовляют вилки карданных валов, звенья и ролики цепей конвейера, втулки, муфты, тормозные колодки и т. д. Ковкий чугун применяют главным образом для изготовления тонкостенных деталей в отличие от высокопрочного магниевого чугуна, который используют для деталей большого сечения. Некоторое применение нашел антифрикционный феррпто-перлитный чугун АКЧ-1 и АКЧ-2.

Ковкий чугун применяется для изготовления деталей, работающих при ударных и вибрационных нагрузках.

Прочность сцепления (связывающая способность клея). Клеевые соединения хорошо выдерживают скалывание (сдвиг), хуже — отрыв и отдирание. Испытание сводится к определению предела прочности при статическом сдвиге (табл. 25.1). Кроме того, устанавливается прочность при отрыве (равномерном и неравномерном), а также прочность при длительно действующих постоянных и переменных вибрационных нагрузках. При соединении резиновых материалов определяют сопротивление отслаиванию и расслаиванию. Прочность клеевых соединений может превышать прочность склеиваемых материалов.

Переходные посадки используют в неподвижных разъемных соединениях при необходимости точного центрирования. Обязательно дополнительное крепление собранных деталей шпонками, штифтами и пр. Посадки с более вероятными натягами применяют при больших, ударных и вибрационных нагрузках, при повышенной точности центрирования и редких разборках. При затрудненной сборке могут заменять легкие прессовые посадки. Посадки с более вероятными зазорами применяют в противоположных случаях, особенно при частых разборках и затрудненной сборке, а также если

работать при вибрационных нагрузках; обеспечивают герметичность; многие марки клеев сохраняют стойкость при воздействии влаги, масла, керосина, бензина, кислот, щелочей и колебаниях температуры; по сравнению с другими видами соединений имеют меньшую стоимость.

даже при ударных и вибрационных нагрузках, допускают повторные сборки и требуют наименьшей точности обработки отверстий.

Штыковые соединения обеспечивают хорошую прочность, надежность и плотность при спокойных и вибрационных нагрузках,

Внутреннее трение в твердых телах используется в основном для снижения уровня шумов при ударных и вибрационных нагрузках путем замены металлических материалов пластмассами и композиционными материалами; снижения напряжений в конструкциях, возникающих при колебаниях вблизи резонанса.

50ХФА От —40 до +400 В пружинах, работающих при вибрационных нагрузках и высоких температурах (предохранительные клапаны паровых машин, всасывающие и выхлопные клапаны дизелей и т. п.)