Выявления возможных

в) зоны с дефектами типа вмятин, смещений и уводов кромок стыкуемых элементов, зоны ремонта, если при осмотре в соответствии с визуальным осмотром и измерительным контролем таковые будут выявлены, в этих зонах основной металл и сварные швы подвергаются обязательному комплексному 100%-ному контролю для выявления внутренних дефектов и поверхностных трещин.

Для выявления внутренних дефектов сварных соединений в Правилах регламентируются следующие методы нераз-рушающего контроля сварных соединений: радиографический и ультразвуковой, капиллярный и магнитопорошковый; контроль стилоскопированием и измерением твердости.

Метод глубокого травления применяется и для выявления внутренних и внешних дефектов, нарушающих сплошность металла (раковин, трещин, пористости, флокенов).

Чтобы правильно рассчитать конструкцию на прочность или на жесткость, необходимо уметь определять внутренние силы по нагрузке. Для выявления внутренних сил в сопротивлении материалов применяется метод сечений, суть которого заключается в следующем.

Считают, что постоянный ток наиболее удобен для выявления внутренних дефектов (на расстоянии от по-.верхности до 2—3 мм). Однако детали с толщиной стенки более 20—25 мм не следует намагничивать постоянным током, так как такие детали после контроля практически невозможно размагнитить. Кроме того, внутренние

Для выявления внутренних силовых факторов рассекаем брус сечением 1—1 на две части, отбрасываем одну из частей, например левую, и рассматриваем правую. Через центр тяжести сечения проводим оси координат, как показано на рисунке. Изображаем внутренние силовые факторы (направления внутренних силовых факторов, изображенных на рис. 92, б, приняты нами за положительные). Из уравнений равновесия (13.1) для отсеченной части

Ультразвуковой контроль выполняют с целью выявления внутренних и поверхностных дефектов в тягах, головках, вилках шарнирных, штангах, рычагах, штоках валиках. При обнаружении поверхностного дефекта УЗ контроль дублируется магнитопорошковым.

Дефектоскопию ответственных деталей компрессоров в процессе их изготовления для замены вышедших из строя или отслуживших свой срок, например заготовок зубчатых втулок и муфт турбокомпрессоров, при ремонте на заводах осуществляют УЗ методом с целью выявления внутренних и поверхностных дефектов [1]. Также необходима дефектоскопия валов, зубчатых втулок и муфт, штоков поршней в период ежегодной ревизии или ППР. Контролируют магнитопорошковым методом или комплексным — УЗ, цветным и электромагнитным. Ультразвуковой контроль используют для проверки галтелей подшипниковых шеек; цветной — при необходимости уточнения результатов УЗ контроля; электромагнитный — для контроля резьбовых соединений.

УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ — дефектоскопия, объединяющая методы неразрушающего контроля, основанные на применении упругих колебаний ультразвукового (более 20 кгц) и звукового диапазона частот. Методы У. д., использующие преимущественно звуковые частоты, обычно называют акустическими методами (см. Акустическая дефектоскопия). У. д. применяется для выявления внутренних и поверхностных дефектов в деформированных полуфабрикатах, слитках и готовых деталях несложной конфигурации, изготовленных из металлич. и не-металлич. материалов. Используется также для измерения толщин при доступе к изделию с одной стороны. Методы У. д. основаны на влиянии дефекта на условия распространения и отражения упругих волн или режим колебаний изделия. Упругие волны способны распространяться в материалах на значительные расстояния. В твердом теле могут существовать продольные, поперечные (сдвиговые), поверхностные, нормальные (свободные-, волны Лэмба), стержневые и др. волны. В жидкостях и газах распространяются только продольные волны.

Ультразвуковой эхо-метод основан на посылке в контролируемое изделие коротких импульсов упругих колебаний и приеме отраженных эхо-сигналов. Один из наиболее универсальных методов дефектоскопии. Широко применяется для выявления внутренних и поверхностных дефектов в металлич. полуфабрикатах и деталях несложной формы (от тонких листов и проволоки до крупногабаритных поковок), реже — для дефектоскопии изделий из неметаллич. материалов (напр., фарфоровых изоляторов и т. п.). Используются все перечисленные выше типы упругих волн. Применяется в контактном, иммерсионном и бесконтакт- Рис. 2. Блок-схема уль-ном вариантах.тразвукового эхо-де^

НИИхиммашем разработана комплексная магнитная, ультразвуковая и гамма-лучевая дефектоскопия сварных швов большого сечения. Для восстановления поврежденных оболочек уникальных аппаратов высокого давления применяют метод многослойной наплавки металла. Оболочки аппаратов представляют собой цель-нокованные сосуды, изготовленные, в зависимости от рабочего давления и температуры, из углеродистой, молибденовой или хромоникельмолибденовой сталей. Эти аппараты массой до 160 т, длиной до 18 м при толщине стенок до 250 мм рассчитаны на работу при давлении 325—700 даН/см2 и температуре до 480° С. Особые условия эксплуатации этих аппаратов потребовали тщательного контроля качества всех заваренных участков, так как возникала опасность появления в них трещин, пористости и других дефектов, снижающих прочность оболочки. Поэтому сварные швы контролировали магнитным методом для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов, ультразвуковым — для выявления внутренних дефектов и, в некоторых случаях, гамма-лучевым или рентгеновским—для подтверждения и дополнения результатов ультразвукового контроля.

Давление в испытываемом изделии надо повышать плавно и с остановками для своевременного выявления возможных дефектов. Величина промежуточного давления принимается равной половине пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа в минуту.

Давление в испытываемом изделии необходимо повышать плавно и с остановками для своевременного выявления возможных дефектов. Величина промежуточного давления принимается равной половине пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа в минуту.

сы m. При вращении на массы действуют центробежные силы инерции, которые изгибают стержни (равновесное состояние стержней при и = 0 на рис. В.14 показано сплошными линиями), перемещая по оси вращения втулку В. Перемещение втулки В приводит в действие систему управления. Угловая скорость со может иметь малые периодически изменяющиеся составляющие, которые приведут к появлению малых центробежных сил, и массы т, а стало быть, и втулка В начнут совершать малые колебания относительно отклоненного состояния. Если частоты периодических составляющих известны, то необходимо для выявления возможных резонансных режимов определить частоты колебаний масс и втулки относительно стационарного режима вращения.

С целью дальнейшего выявления возможных областей применения разработанных покрытий изучалась их устойчивость в различных агрессивных средах при нагревании. Выбор агрессивных сред, температуры и продолжительности испытания определялся реальными условиями службы узлов в действующих или вновь проектируемых промышленных установках.

качественно ту же картину, но максимальная усталостная прочность сплавов наблюдалась при других частотах. В некоторых случаях при нагружении с частотой 10000 Гц наблюдались микроструктурные изменения [ 164], в частности сильная деформация границ раздела а- и 0-фаз с образованием межфазных прослоек. Таким образом, высокочастотные испытания на выносливость требуют тщательного анализа теплового режима нагружении зоны металла, исследования взаимодействия окружающей среды с поверхностью металла, а также выявления возможных побочных внутриструктурных Изменений.

выявления возможных диспропорций развития энергетики и мер для их своевременного устранения;

Если для выявления возможных^ненормальностей или по другим причинам производятся периодические контрольные проверки, причем независимо от момента начала технологического промежутка, распределение а (ивх) входного отклонения ивх для первого межпроверочного промежутка совпадает с распределением гр (УНС) ошибки настройки:

относительно оси колеса или его наружного цилиндра, а также для измерения длины хорды зуба на заданной высоте от окружности выступов. Проверка производится с целью выявления возможных боковых зазоров в передаче.

7. Последующий анализ текущих и специальных контрольных документов с целью выявления возможных дальнейших путей повышения качества и рентабельности производства.

Восьмым этапом является систематический анализ текущих контрольных документов с целью корректировки контрольных границ, установленных для данной операции, и выявления возможных дальнейших путей для улучшения качества продукции и повышения рентабельности производства. В частности, детальное и систематическое изучение контрольных карт, эмпирических точностных диаграмм и кривых распределения (см. выше раздел .Анализ контрольных документов и специальные приёмы исследования точностных диаграмм") помогает выявлению высших показателей качества, уже достигнутых на оборудовании того или иного типа, и этим способствует подтягиванию на этот уровень других участков или предприятий и постановке задач по дальнейшему плановому улучшению показателей качества.

а) основные экспериментальные исследования по определению частот собственных колебаний фундамента и его элементов с целью выявления возможных резонансных зон и оценки правильности запроектированной конструкции;