Вкладышах подшипников

1. Визуально-оптический метод.

5.3. Визуально-оптический метод

— визуально-оптический 114

5.3. Визуально-оптический метод................... 114

АЭ-метод выступает как самостоятельный, если по его оценке, полученной на основании критериального анализа зарегистрированной АЭ-информации от источников-дефектов, состояние объекта признается удовлетворительным. В противном случае для окончательной оценки привлекаются дополнительные методы НК. Наибольшую надежность оценки дает применение АЭ-метода в комплексе с такими традиционными методами, как визуально-оптический, капиллярный, магнитопорошковый, ультразвуковой, рентгеновский. Эффективность комплексного контроля в этом случае определяется тем, что в задачу АЭ-метода входит выявление АЭ-активных источников и определение их координат или зон их расположения, обеспечивающих многократную минимизацию объемов последующего контроля традиционными методами. Последние дополняют предварительную АЭ-оценку состояния объекта сведениями о геометрических параметрах и степени опасности выявленных дефектов (размерах, форме, ориентации и глубине залегания).

Визуальный и визуально-оптический методы контроля

Визуальный и визуально-оптический методы контроля — осмотр деталей и узлов, как демонтированных, так и непосредственно на конструкциях и машинах,— наиболее доступны и просты для обнаружения поверхностных дефектов. Физическая основа метода — это взаимодействие света с веществом, связанное с отражением, поглощением и другими оптическими эффектами [10].

Оптические методы имеют очень широкое применение благодаря большому разнообразию способов получения первичной информации. Возможность их применения для наружного контроля не зависит от материала объекта. Самым простым методом является органолептический визуальный контроль, с помощью которого находят видимые дефекты, отклонения от заданных формы, цвета и т. д. Применение инструментов (визуально-оптический контроль) типа луп, микроскопов, эндоскопов для осмотра внутренних полостей, проекционных устройств для контроля формы изделий, спроектированных в увеличенном виде на экран, значительно расширяет возможности оптического метода. Использование интерференции позволяет с точностью до 0,1 длины волны контролировать сферичность, плоскостность, шероховатость, толщину изделий. Дифракцию применяют для контроля диаметров тонких волокон, толщины лент, форм острых кромок.

1. Визуальный и визуально-оптический методы характерны тем, что результаты контроля в наибольшей степени определяются личными качествами оператора: его зрением, умением и опытом. Визуальные методы контроля качества — наиболее доступны и просты, поэтому имеют наибольшее распространение.

§ 6.6. Визуально-оптический контроль

Микроскоп является оптическим многолинзовым устройством для наблюдения элементов, не видимых невооруженным глазом, имеющим регулировки оптических свойств. Он дает возможность получить качественное увеличенное изображение, причем увеличение может достигать 2000 раз, а линейное разрешение — 0,5 мкм. Для целей неразрушающего контроля качества довольно широко применяют микроскопы серийные [1, 2] (универсальные, измерительные, металлографические и др.) и специализированные для решения конкретных контрольно-измерительных задач [1]. Микроскопы позволяют производить визуально-оптический контроль при различных режимах освещения и увеличения, а также по разным методикам. Линзовые системы являются апланатическими, т. е. для них выполняется условие синусов:

Ультразвуковой теневой метод основан на ослаблении интенсивности прошедших через изделие УЗ волн при наличии дефекта на пути УЗ пучка. Применяется для выявления дефектов в металлич. и неметал-лич. изделиях небольших и средних толщин: листах, плитах, трубах, биметаллич. вкладышах подшипников скольжения, резиновых шинах, изделиях из пластмасс и т. п. (см. Дефектоскопия листов, Дефектоскопия подшипников скольжения, Дефектоскопия, резиновых изделий, Дефектоскопия изделий из пластмасс). Для передачи УЗ волн используется иммерсионный или контактный способ. Теневой метод применяется в обычном и зеркальном вариантах. В обычном варианте (рис. 4) излучающая головка 1, возбуждаемая генератором 2, посылает УЗ волны в изделие 3. Приемная головка 4 преобразует прошедшие через изделие УЗ волны в электрич. сигналы, усиливаемые усилителем 5. Уровень принятых сигналов оценивается по выходному индикатору 6. В отсутствие дефекта УЗ волны свободно проходят через контро-

Установлено, что работа двигателя на масле вязкостью Е50 = 2 создает на вкладышах подшипников коленчатого вала температуру на 8—10° ниже температуры их при работе на масле вязкостью Е50 = 10. Выше неоднократно отмечалось большое влияние охлаждающей способности масла во время приработки шероховатостей на качество формируемой поверхности. Поэтому выбор наивыгоднейшей вязкости представляет один из основных моментов определения оптимальных условий обкатки.

Непрерывно расширяются и работы, позволяющие не только контролировать толщину покрытия листа оловом, но также и определять толщину оловяного слоя покрытия на биометаллических вкладышах подшипников деталей, толщину гальванических покрытий на различных деталях, используемых в машиностроении, и ряд других работ, эффективность которых и области их применения требует дальнейших исследований.

Зазоры во вкладышах подшипников турбин (см. фиг. 101)

под уплотнения ц. в. д. 0,03—0,04 мм.', для расточек под уплотнения ц. н. д. 0,05—0,1 мм; для расточек во вкладышах подшипников— 0,1—0,12 мм. После центровки по струне фундаментные болты надежно закрепляют.

Результаты проверки зазоров во вкладышах подшипников и натяга в крышках фиксируют в монтажных формулярах.

Величины зазоров во вкладышах редуктора несколько меньше, чем во вкладышах подшипников турбин, и при отсутствии формуляра завода-изготовителя могут быть приняты по табл. 1.

1. Нормальные зазоры во вкладышах подшипников редуктора

4. Номинальные зазоры во вкладышах подшипников насосов Размеры в мм

д) Недостаточные зазоры во вкладышах подшипников

•Ввиду необходимости экономии меди применение бронзы ограничивается. 1В арматуростроении бронза заменяется легированной и углеродистой сталью, а при изготовлении деталей, подверженных трению, — хромистым чугуном. Во вкладышах подшипников бронза заменяется шарико- и роликоподшипниками; биметаллическими вкладышами с очень тонким — 0,4 -г- 0,5 мм — слоем баббита или бронзы.