Включается электродвигатель

ИЗНОС ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ связан с изменением величины и формы зазора между валом и вкладышем подшипника. Возрастает уровень вибрации на частоте вращения либо на ее субгармонике, обычно лежащей в пределах 41-49 % частоты вращения. С увеличением зазора в подшипнике скольжения повышается дисперсия вибрационного сигнала на основных частотах.

Расчет подшипников скольжения. При работе машины трение между цапфой вала и вкладышем подшипника при жидком смазочном материале может происходить в условиях жидкостной, полужидкостной и граничной смазки.

И ВКЛАДЫШЕМ ПОДШИПНИКА

между цапфой и вкладышем подшипника............ 309

Жидкостное трение в подшипниках скольжения может быть достигнуто при условии, что между вкладышем подшипника и цапфой вала образуется клиновидный зазор (рис. 23.4, в), в который втягивается смазывающая жидкость (2 — канал для смазки; 3 — эпюра удельных давлений; 4 — подшипник; 5 — цапфа). По мере

Для настройки чувствительности используется обычно боковое цилиндрическое отверстие или отверстие с плоским дном определенного диаметра. При контроле качества сплавления баббита с вкладышем подшипника наиболее удобно использовать для настройки скорости развертки и чувствительности единый образец. Образец определенной толщины S имеет плоскодонное отверстие диаметром D; расстояние от поверхности образца до плоского дна отверстия 5 должно, быть равно толщине наплавленного слоя баббита после механической обработки. Диаметр отверстия можно принять равным 10 мм, так как увеличение диаметра уже не влияет на амплитуду эхо-сигнала, а использование меньшего отверстия значительно повышает чувствительность контроля, что приведет к необоснованному за-бракованию подшипника. Кроме того, возможно незаполнение баббитом углов пазов в виде "ласточкин хвост", что тоже будет выявляться в виде дефектов. Качество поверхности образца должно соответствовать качеству поверхности подшипника после механической обработки.

Для новой, т. е. неприработавшейся цапфы, обычно полагают, что удельное давление q будет равномерно распределяться по поверхности ее соприкосновения с вкладышем подшипника. Но если учесть, что цапфы и вкладыш упругие тела и что под действием равномерно распределенного давления по их рабочим поверхностям соответствие их диаметров несколько нарушится, и что это в свою очередь скажется на законе распределения давления,.то на предположение о постоянстве q нужно смотреть лишь как на практический приём расчета, представляющий, однако, интерес в методическом отноше-^

Жесткость опоры с подшипником скольжения складывается из жесткости собственно опоры и жесткости масляной пленки, образующейся между цапфой вала и вкладышем подшипника.

В связи с тем, что между вкладышем подшипника и цапфой вала всегда имеется зазор, подшипники обычно рассматриваются как шарнирные опоры вала с опорной реакцией, приложенной в одной точке, посередине длины подшипника.

Положение цапфы вала в состоянии покоя показано штриховой линией на рис. 7. Из гидродинамической теории смазки известно, что только при числе оборотов вала п = оо и вращении без нагрузки цапфа в подшипнике может занять положение, близкое к концентричному. В работающей паре масло увлекается в постепенно суживающийся зазор между цапфой и вкладышем подшипника. Вследствие этого возникает гидродинамическое давление, стремящееся расклинить поверхности цапфы и вкладыша и сместить цапфу в сторону вращения (рис. 7). Зазор в подшипнике можно охарактеризовать диаметральным А = D — d, ради-

На том же принципе конструируются подшипники, в которых резиновые соединения заменяют поворотные вкладыши. Втулки, из которых одна является вкладышем подшипника, обычно изготовляют из полиамида (нейлона), в связи со стойкостью к износу и высокими антифрикционными свойствами этого материала (не требующего смазки). Эти втулки соединяются резиной (фиг. IX. 33, а), которая обеспечивает изменение положения оси вала под действием нагрузки (фиг. IX. 33, б). Подшипники этого типа (называемые «найластик»), применяемые в автомобилях и

В качестве рабочей жидкости использовали воду. Работает установка следующим образом. С пульта управления 8 включается электродвигатель 1, и насос 2 подает рабочую жидкость из емкости 3 через обратный клапан 5 в сосуд. При этом с помощью вентиля 4 регулируется скорость нагружения сосуда. Вентиль 6 при нагружении закрыт и служит только для сброса давления в сосуде. На пульте управления установлен манометр для визуального контроля режима нагружения.

Заслуживает внимания метод, основанный на применении дистанционной фоторегистрации (Ламбин Н.Е. Съемка подкрановых путей с использованием полуавтоматического устройства // Инж.геод. 1978, N 21. С. 21-25). Он заключается в том, что на одном конце рельса устанавливается фоторегистрирующее устройство /, которое ориентируется по марке 3, установленной на другом конце рельса. Планово-высотное положение рельса проверяется с помощью экрана 2, смонтированного в установленном на основании 4 каркасе 5 (рис.68, а). В верхней части каркаса имеется винт б, приводимый во вращение микроэлектродвигателем 7, питание которого осуществляется от двух батареек. На винте свободно подвешен стержень 8, занимающий вертикальное положение за счет утяжеленной нижней части, оканчивающейся пружинящей пластинкой, расположенной между двумя клеммами 9. После установки экрана в контролируемой точке, в случае наклона каркаса, происходит наклон стержня и соприкосновение его с одной из клемм. В связи с этим происходил замыкание цепи А (рис.68, б), включается электродвигатель и, приводя во вращение винт 6, передвигает стержень вправо до тех пор, пока не произойдет размыкание цепи. При замыкании цепи 'Б стержень под действием электродвигателя переместится влево до размыкания контактов, что будет соответствовать его вертикальному положению строго по оси рельса. Это обеспечивается роликами 10 и //.

По мере удлинения образца после приложения к нему нагрузки 13 нагружающий рычаг отклоняется от горизонтального положения до определенной заданной величины. Далее включается электродвигатель, который через промежуточный редуктор 11 перемещает ходовой винт 22 вниз до восстановления горизонтального положения нагружа-

Когда измеряемая деталь установлена на измерительную позицию и система пришла в спокойное состояние, включается электродвигатель.

Деталь, подлежащая контролю, устанавливается на рабочий столик 3 (рис. 12, б), и нажатием пусковой кнопки включается электродвигатель 5, который поднимает столик до соприкосновения детали с сердечником электромагнита 2. После этого срабатывает реле 4 и включается электромотор 7, связанный с реостатом 6 электромагнита. Момент отрыва сердечника от детали фиксируется электронным реле /, которым регулируется движение реостата электромагнита. В этом состоянии система находится в течение 4—7 сек для производства отсчета по шкале магнитоэлектрического амперметра тА, отградуированного в микрометрах, после чего вся система возвращается в исходное состояние. Питание прибора осуществляется от блока 8.

Автоматическое управление двигателем для выбора деформации и поддержания постоянной нагрузки на образец происходит следующим образом. При опускании подвески на 25 мм рычаг 13 отклоняется влево и замыкает контакты 14, включается электродвигатель. Когда подвеска возвращается в исходное положение, контакты 15 замыкаются и двигатель отключается.

Си(-нал от датчика поступает в усилитель командных сигналов 4. По команде, поступающей из усилителя, включается электродвигатель подналадки 5, который через редуктор 6 и коническую зубчатую пару поворачивает винт 7 шлифовальной бабки 8, величина перемещения

Испытания на стенде проводятся следующим образом. Датчик, например электроконтактный, подлежащий поверке, устанавливают в кронштейне. Контакты датчика выставляют так, чтобы их срабатывание происходило на рабочем участке клина. Срабатывание контактов фиксируется сигнальными лампами и счетчиками, расположенными на передней панели электрошкафа. Клин 12 выводится в крайнее левое положение, верхние контакты должны замкнуться, нижние — разомкнуться. Включается электродвигатель 2, и с помощью регулятора задается требуемая скорость вращения эксцентрика 3, который определяет частоту колебаний рычага 5, Устанавливая эксцентрик с определенной величиной эксцентрицитета и регулируя скорость вращения электродвигателя, можно подобрать амплитуду, частоту и скорость арретирования измерительного штока датчика, соответствующие условиям его эксплуатации. После того как определены-и установлены режимы испытания, с помощью микровинта // перемещают клин вправо. Измерительный шток датчика при этом совершает возвратно-поступательное перемещение под воздействием рычага 5. Верхнее положение

Существующие конструкции вибраторов (ВРШ-2 и др.) обеспечивают зачистку одного вагона за 2—5 мин. Виброрыхлитель, т. е. вибратор, оборудованный специальной плитой или рамой со штырями, подвешивается на крюк электротали, крана и т. п. и опускается на груз, при соприкосновении с которым включается электродвигатель и штыри врезаются в грунт и рыхлят его. Техническая производительность виброрыхлителей (ВР-1,7 и др.) составляет 150—300 т/ч. Бурорыхлитель состоит из неподвижной рамы (портала), по которой с помощью лебедки перемещается на канатах подвижная рама с двумя парами вертикальных фрез, имеющих привод от электродвигателей. Каждая пара фрез имеет механизм поперечного перемещения и ограничители перегрузки с направляющими роликами. С помощью специальных электромагнитов, конечных выключателей и реле обеспечивается полуавтоматическая работа установки с дистанционным управлением.

Система петлевого типа работает следующим образом. При включении электродвигателя плунжерный насос нагнетает смазку из резервуара станции через реверсивный клапан к смазочным питателям по одной из нагнетательных магистральных труб, обозначенных на схеме цифрой 2. Под действием давления смазки в трубопроводе на ответвлениях от магистрали начинают срабатывать смазочные питатели, которые подают строго определенные порции густой смазки к обслуживаемым точкам. После срабатывания всех смазочных питателей давление в магистрали, по которой нагнетали смазку, начинает быстро возрастать. По достижении давления в возвратной линии до величины, на которую настроена пружина реверсивного клапана, срабатывает перепускной клапан, расположенный в корпусе. Смазка проходит в реверсивный клапан и производит его перемещение, вследствие чего происходит переключение контактов конечного выключателя, который размыкает цепь магнитного пускателя электродвигателя, и насос останавливается. Пружина перепускного клапана настраивается на давление больше необходимого для срабатывания самых удаленных от стаиции смазочных питателей на 5—10 кг/см2. После переключения реверсивного клапана при следующем цикле смазка поступает по другому трубопроводу (попеременное нагнетание смазки по двум трубам обусловлено конструкцией питателей). Нагнетание смазки по второму трубопроводу происходит через интервал времени, на который настроен прибор КЭП-129. При этом снова включается электродвигатель насоса станции и подает смазку по другому магистральному трубопроводу и весь цикл повторяется. Для контроля работы системы применяется самопишущий манометр МГ-410, который на диаграмме записывает работу станции как по времени, так и по давлению, создаваемому системой во время работы. Краны с электромагнитным управлением КСГ 3/s", четырехходовой кран с электромагнитным распределителем и четырехходовой кран с ручным управлением устанавливаются на ответвлениях от магистрали к механизмам, нуждающимся в более редкой подаче смазки.

личества смазки, подаваемой питателями. Практически она определяется замером времени, потребного для срабатывания всех смазочных питателей плюс 5—6 мин. Если по истечении этого времени электродвигатель насоса не отключается, это свидетельствует о повреждении системы при наличии больших утечек. В таком случае КЭП-129 замкнет контакт аварийной сирены и разомкнет цепь электродвигателя станции. При включении электродвигателя автоматической станции плунжерный насос нагнетает смазку из резервуара станции к смазочным питателям попеременно (по одной из двух магистральных труб). Срабатывание всех смазочных питателей обеспечивается контрольным клапаном давления КДГ 3/g", настроенным на давление большее необходимого для срабатывания всех смазочных питателей на 5—10 кг/см2. Клапан КДГ устанавливается в конце наиболее длинного ответвления главной магистрали. Выключение электродвигателя насоса станции и переключение реверсивного клапана производятся контрольным кланагом давления после достижения давления (на которое отрегулирован контрольный клапан), гарантирующего срабатывание всех смазочнцх питателей. При достижении на КДГ 3/в" давления, на которое настроена пружина перепускного клапана, происходит перемещение золотника, который производит переключение контактов конечного выключателя (смонтированного совместно с КДГ 3/а"), благодаря чему автоматически переключается ток в электромагнитах реверсивного клапана, что обеспечивает перемещение золотника этого клапана с одного трубопровода на другой; одновременно происходит размыкание цепи магнитного пускателя двигателя, насоса, обеспечивающее его остановку. При подаче смазки по одной из двух труб главной магистрали вторая труба соединяется через реверсивный клапан с резервуаром станции и, следовательно, разгружается от давления, это и обеспечивает, срабатывание питателей. По истечении интервала времени, установленного на командном электропневматическом приборе КЭП-129, вновь включается электродвигатель насоса станции, который нагнетает смазку уже по другой трубе, и весь процесс повторяется. Работа остального оборудования, аппаратуры и приборов аналогична работе подобного оборудования в системах густой смазки петлевого типа и преследует те же цели.