Выявление возможных

Таким образом, выявление внутренних дефектов в материале с помощью у-лучей основано на их способности неодинаково проникать через различные материалы и поглощаться ими в зависимости от толщины, рода материала и энергии излучения. На рис. 187 показана схема устройства контейнера гамма-установки модели ГУП Со-0,5-1.

От технического контроля следует отличать испытания, под которыми понимается осуществляемое по определённой программе экспериментальное определение характеристик объекта испытаний как результата воздействия на него при его функционировании или при моделировании объекта (ГОСТ 16504—74). Так, выявление внутренних дефектов материала с помощью ионизирующего излучения является техническим контролем, а определение влияния такого излучения на характеристики материала представляет собой его испытания.

Выявление внутренних дефектов просвечиванием возможно лишь при толщине стенок отливок из черных сплавов до 20 мм и отливок из легких сплавов — до 40 мм; при этом выявляются пороки, размер которых составляет не менее 8—15% от толщины просвечиваемой стенки.

Выявление внутренних дефектов и неоднородности в контролируемых объектах (отливках, деталях) основано на различной поглощаемости лучей различными средами. Когда на пути лучей встречается дефект (раковины, толщины, посторонние включения), то изменяется степень поглощения лучей, а на экране или фотопленке появляются соответствующей формы и величины пятна.

Особенности метода: гарантировано выявление внутренних несплошностей, расположенных на глубине до 10 мм от поверхности шва, а также разнонаправленных дефектов.

Особенности метода: гарантировано выявление внутренних несплошностей, расположенных от поверхности шва на глубине до 2 мм включительно.

Выявление внутренних -f — — — + —

В соответствии с некоторыми руководствами (например, СНиП 111-18-75) выявление внутренних дефектов рассматриваемых сварных соединений рекомендуется проводить либо радиационными, либо ультразвуковыми методами. Однако радиационными методами не удается выявить наиболее опасные дефекты типа трещин, несплавлений и непроваров в корне шва, поэтому наиболее объективным методом контроля тавровых, нахлесточных и угловых соединений является ультразвуковой.

Магнито-порошковый Поверхностные и Условные уровни чувствительности по ГОСТ 2 1105-87 Метод обеспечивает выявление внутренних не- По ГОСТ 21 105-87 ГОСТ 2 1105-87

В практике дефектоскопического контроля сварных соединений имеют место случаи, когда надежное выявление внутренних дефектов сплошности не обеспечивается. Это может быть обус» повлено следующими причинами:

Целью книги является анализ основных тенденций международного обмена энергетическими ресурсами, характерных для последних 20—30 лет, и выявление возможных направлений его развития до конца XX — первой четверти XXI в. Основные рассматриваемые регионы: европейские страны — члены СЭВ, являющиеся главными партнерами СССР в международном обмене энергетическими ресурсами; США — один из крупнейших импортеров энергетических ресурсов в капиталистическом мире; страны Западной Европы, обладающие существенными импортными потребностями в топливе и энергии и проявляющие интерес к поставкам энергетических ресурсов из СССР *.

Создание автоматических линий и выполнение проектно-конструктор-ских работ на уровне систем машин весьма специфично и включает ряд сложных задач, с которыми не приходится сталкиваться при конструировании обычного технологического оборудования. Это прежде всего разработка многооперационных технологических процессов с концентрацией операций, выявление возможных вариантов построения системы машин в целом и выбор оптимального, проведение многоступенчатых приемно-сдаточных испытаний. Именно применительно к проектированию автоматических линий наиболее перспективны методы и системы автоматизированного проектирования (САПР). Наконец весьма сложны вопросы рациональной эксплуатации автоматических линий, реализации всех потенциальных возможностей, заложенных в технологических процессах и конструкциях машин.

Основным назначением этих методов является анализ как суммарных, так и составляющих характеристик хода процесса, обеспечение его устойчивости и стабильности во времени, выявление возможных причин разладок станка и возникновения брака и методов предупреждения этого.

Моделирование работы оборудования для целей диагностики, улучшения конструкции механизмов и повышения надежности систем представляет собой по существу вычислительный эксперимент, который в отличие от натурного благодаря современным численным методам может быть проведен во всей области изменения показателей качества исследуемого механизма. При этом определяются значения и взаимосвязи его внутренних, не поддающихся непосредственному измерению параметров. Наиболее эффективно проводить такой вычислительный эксперимент на завершающей стадии, при испытании опытного образца. Целью моделирования при этом является: а) уточнение основных характеристик (внутренних и выходных) исправного механизма; б) выявление возможных неисправностей и их проявлений; в) выбор диагностических характеристик, способов их регистрации и обработки данных (контрольных точек, датчиков, аппаратуры), разработка алгоритмов диагностирования (совокупности последовательных действий при постановке диагноза); г) выявление сборочных единиц и деталей механизма, снижающих его надежность, ограничи-

Режим расходов. Так как перерывы подачи воды недопустимы, то в первую очередь необходимо знать минимальные расходы реки в разные периоды года. Если минимальные расходы реки значительно превышают потребность электростанции ij воде, то количественный баланс легко сводится. В тех случаях, когда воды в реке недостаточно, хотя бы даже в отдельные годы или периоды, тогда необходимо более тщательное изучение режима колебания расходов источника водоснабжения и выявление возможных мер по выравниванию стока в пределах сезона, года или нескольких лет.

Выявление возможных ошибок и их воздействия не всегда просто. При некоторых обстоятельствах оно требует много времени, но несмотря на это, не должно делаться поверхностно. Принципиальный подход здесь является экономически выгодным, ибо при этом предотвращается

Выявление возможных опасных режимов работы турбомашины удобно производить с помощью построения резонансных диаграмм. На рис. 8.3 показана резонансная диаграмма для колебаний консольных рабочих лопаток компрессора, установленных на абсолютно жестком вращающемся диске (сплошные линии соответствуют собственным частотам лопаток, жестко закрепленных в диске; штриховые — шарнирному креплению). Резонансные режимы, соответствующие пересеечниям функций р—р(й), описывающих изменение собственных частот в зависимости от частоты вращения, с лучами <отв = тв?2, определяющими изменение частот возбуждения, отмечены кружками. Здесь каждая из собственных частот должна трактоваться как имеющая кратность, равную S, где S — порядок симметрии системы, совпадающей с числом одинаковых лопаток, установленных на диске. Поскольку в силу абсолютной жесткости диска каждая лопатка способна колебаться с данной собственной частотой независимо от других (S степеней свободы), то точка пересечения линии собственной частоты с лучом любой гармоники соответствует 5 резонансам S лопаток. Соотношение фаз колебаний во времени различных лопаток определяется возбуждением. Относительный сдвиг фаз вынужденных колебаний двух соседних лопаток Ду= (2jt/S)mB.

10-2-8. При внутреннем осмотре котла и его элементов должно быть обращено внимание на выявление возможных трещин, надрывов, отдулин, выпучин и коррозии на внутренней и наружной поверхностях стенок, нарушений плотности и прочности сварных, заклепочных и вальцовочных соединений, а также повреждений обмуровки, могущих вызвать опасность перегрева металла элементов котла.

Разборка, осмотр и сборка насоса и инжектора. Проверка правильности сборки. Включение насоса в работу и выключение его. Регулировка подачи воды в котел. Уход за насосом и инжектором во время работы. Выявление возможных неполадок и устранение их.

Схемы контроля стыковых, нахлесточных, угловых и тавровых швов регламентируются требованиями ГОСТ 7512—82, обеспечивающими оптимальное выявление возможных дефектов (рис. 4.3).