Внутренней поверхностями

Широкое применение получают упругие резинометаллическис шарниры ', представляющие собой короткие резиновые втулки, припулканизованные по наружной и внутренней поверхностям к тонким стальным трубкам. При малых углах (несколько градусов) они успешно заменяют шарниры скольжения, не требуют смазывания и не подвергаются контактной коррозии.

С целью установления критериев идентификации водородных расслоений их исследовали как методами внутритрубной УЗД (В- и С-сканы), так и методами наружного контроля и металлографии. В результате показано, что основными признаками, отличающими водородные расслоения металла от неметаллических включений, являются: наличие по контуру основного дефекта ступенчатых расслоений, приближающихся к внутренней или наружной поверхности трубы; общая или локальная коррозия (в форме утонения стенки) внутренней или наружной поверхности трубы в области водородного расслоения; возникновение над центральной частью расслоения вздутий или разрушений стенки трубы в случае, когда протяженность водородных расслоений составляет более 100 мм. Если при компьютерном анализе сканов дефектных участков трубопровода не обнаружены следы электрохимической коррозии металла стенок и ступенчатых микрорасслоений, приближающихся к наружной или внутренней поверхностям труб, то это свидетельствует о металлургической, а не об эксплуатационной природе данного вида дефектов.

В соответствии с данным подходом наклон семейств линий скольжения в деформируемом теле по отношению к осям главных напряжений определяется параметром двухосности нагружения в стенке оболочки п- Оф / Og. Для сферических оболочковых конструкций линии скольжения пересекают радиальные плоскости (в которых т^ = 0) под углом а = 54°44? и подходят к наружной и внутренней поверхностям оболочки под углом а = 35°16' (так как для данного случая соотношение напряжений в стенке конструкции а<р / OQ = 1).

кристаллов как к наружной, так и к внутренней поверхностям, оформляемым матрицей и пуансоном соответственно (D=75 мм, Я=68 мм, Хот = 10-7-11 мм).

В соответствии с данным подходом наклон семейств линий скольжения в деформируемом теле по отношению к осям главных напряжений определяется параметром двухосности нагружения в стенке оболочки п = аф / О0. Для сферических оболочковых конструкций линии скольжения пересекают радиальные плоскости (в которых т^ = 0) под углом а = 54°44' и подходят к наружной и внутренней поверхностям оболочки под углом а = 35° 16' (так как для данного случая соотношение напряжений в стенке конструкции О», / CJg = 1).

Например, в детали из сплава ЖС6У излом по сквозной трещине (рис. 142) имел интенсивное окисление, несколько сглаженный рельеф. В пределах нескольких малых участков, прилегающих к внешней и внутренней поверхностям, при макроанализе с трудом выявлялись радиальные рубчики и очень слабые кольцевые линии. На электронных фрактограммах с этих участков выявилась характерная микроскладчатость, которая наблюдается в данной группе сплавов при повторных нагружениях; микроструктурный анализ дополнительных в зоне излома трещин показал смешанный характер их распространения. Наличие многих очагов в изломе, дополнительных, межзеренных трещин, фрактографических признаков повторного нагружения привело к заключению о термоусталостном характере разрушения.

Рнар — наружное и рвн — внутреннее давления, равномерно распределенные по внешней и внутренней поверхностям (рис. 9.48),

В нефтехимическом машиностроении широко применяют угловые сварные соединения (приварка к цилиндрическому корпусу патрубков, штуцеров, люков, лазов и др.). Просвечивание угловых швов рентгеновскими или гамма-лучами имеет ограниченное применение из-за затрудненного доступа к шву и невысокой производительности и ненадежности контроля. При контроле швов угловых сварных соединений в зависимости от размеров сварных узлов, кривизны поверхности и доступа к сварному шву применяют сканирование по поверхности корпуса (рис. 19, а) или по наружной (рис. 19, б) и внутренней поверхностям патрубка.

Определение местного упругого НДС в максимально нагруженных зонах оболочечных корпусных элементов с помощью МКЭ. Разбиение переходных зон цилиндрического и сферического корпусов на конечные элементы (рис. 4.30 и 4.31) выполняют с учетом геометрии локальных областей переходной зоны и специфики НДС, определенного с помощью теории оболочек переменной жесткости. В соответствии с особенностями НДС сетку сгущают к наружной и внутренней поверхностям, а также в зонах краевого эффекта и концентрации напряжений (переходная поверхность радиусом г).

Рис. 7.1. Качение поперечной волны по цилиндрической опоре: а, б — качение по наружной и внутренней поверхностям соответственно; в — контур волны — прямая линия

Технологический процесс автоматической сборки составляют следующие основные элементы: 1) подача деталей на сборочную позицию,; 2) ориентация деталей друг относительно друга; 3) сопряжение деталей; 4) закрепление деталей; 5) контроль наличия деталей и качества соединения; 6) транспортирование сборочной единицы (или изделия) на следующую позицию или операцию. Самым проблемным и характерным элементом для автоматической сборки является второй элемент. Ориентация деталей в пространстве бывает: 1) по одной наружной цилиндрической поверхности; 2) по двум наружным цилиндрическим поверхностям с параллельными осями; 3) по двум наружным цилиндрическим поверхностям с пересекающимися осями; 4) по одной внутренней цилиндрической поверхности; 5) по двум внутренним цилиндрическим поверхностям с параллельными осями; 6) по одной наружной и одной внутренней поверхностям с перпендикулярными осями; 7) по плоскостям; 8) по одной плоскости и одной наружной цилиндрической поверхности; 9) по одной плоскости и одной внутренней цилиндрической поверхности.

Промышленность выпускает подшипники с коническим внутренним отверстием (конусность 1 :12, центральной угод конуса а ~ 5") для установки на гладких валах с помощью разрезной закрепительной втулки с конической наружной и цилиндрической внутренней поверхностями (рис. 446, а). Подшипник затягивают на втулке гайкой, благодаря чему создается необходимый для фиксации подшипника натяг между внутренней поверхностью подшипника с одной стороны и закрепительной втулкой и валом — с другой.

Коэффициент температуроотдачи Ь вычисляют с учетом отдачи теплоты наружной и внутренней поверхностями трубы, причем в случае, если теплоотдача различна (например, охлаждение водой изнутри), значение b подсчитывают по формуле

где а\ и а.2 — коэффициенты теплоотдачи наружной и внутренней поверхностями трубы.

При больших тепловых потоках необходимо также учитывать разность температуры между наружной и внутренней поверхностями. Перепад температуры по толщине стенки трубы можно вычислить, например, по приведенным в [109] формулам.

Таким образом, предельная температура выражает максимально допустимую температуру металла при условии, что глубина коррозии за известное время не превышает заданного значения. Предельную температуру металла обычно определяют, исходя из допустимой глубины коррозии Д«д=1 мм за 100 тыс. ч работы. Коэффициент запаса принимается -фп=1,3. При определении нормативных значений предельных температур в [108] рекомендуется принимать температурный перепад между наружной и внутренней поверхностями труб ширмовых и конвективных пароперегревателей равным 10 — 12 К.

Для сохранения окалины с внутренней поверхности образцы заливают сплавом Вуда, затем на токарном станке снимают с одной стороны слой 1—2 мм, делают шлиф и травят в 3%-ном спиртовом растворе азотной кислоты. Замеряют максимальную толщину окалины, делая 8—10 замеров, и вычисляют ее среднее значение АОК> мм. Глубину коррозии подсчитывают [121] по формуле Д5'= 0,48Л0к- По значению Д5и фактической наработке гэ с помощью графика (рис.5.13) определяют [122] эквивалентную температуру эксплуатации на внутренней поверхности трубы. Эквивалентную температуру эксплуатации на наружной поверхности определяют, добавляя Д/ст — разницу между наружной и внутренней поверхностями трубы.

и — расстояние центрирующего пояска кронштейна до его оси; Ъ — расстояние между поверхностями центрирующих поясков кронштейна и спирального корпуса; с—ширина спирального корпуса; /—расстояние между поверхностями центрирующих поясков спирального корпуса; g—расстояние между поверхностями центрирующих поясков спирального корпуса и крышки; h — расстояние между поверхностями центрирующего пояска и отверстия под уплотняющее кольцо в крышке; р — толщина-защитного кольца; Б — зазор в уплотнении; q — ширина защитного кольца; ^ — расстояние между поверхностью уплотнения и отверстием в ступице рабочего колеса; t — расстояние между поверхностями отверстия в ступице рабочего колеса и концевой шейки вала; и —расстояние поверхности концевой шейки вала до его оси; Е —отклонение оси концевой шейки вала относительно оси отверстий под шарикоподшипники в кронштейне; е — отклонение оси центрирующего пояска кронштейна относительно оси отверстий под шарикоподшипники в кронштейне; А^ — расстояние от поверхности отверстия под шарикоподшипники в кронштейне до оси отверстия; А., — расстояние между отверстием в крон-штейне и внешней поверхностью шарикоподшипника; ,А3-f-A4-f-Л5— расстояние между внешней и внутренней поверхностями шарикоподшипника; А, — расстояние от поверхности отверстия внутреннего кольца шарикоподшипника (шейки вала) до оси отверстия (шейки вала); ДЛ — отклонение оси шейки вала относительно оси отверстия под шарикоподшипники в кронштейне.

Промышленность выпускает подшипники с коническим внутренним отверстием (конусность 1:12, центральной угол конуса а ~ 5°) для установки на гладких валах с помощью разрезной закрепительной втулки с конической наружной и цилиндрической внутренней поверхностями (рис. 446, а). Подшипник затягивают на втулке гайкой, благодаря чему создается необходимый для фиксации подшипника натяг между внутренней поверхностью подшипника с одной стороны и закрепительной втулкой и валом — с другой.

При толщине стенки графитовой оболочки 2,5 мм разность температур между наружной и внутренней поверхностями оболочки составляет 0,02°, вследствие чего за

где ?пар—средняя температура пара в данном сечении; А^раз— температурная разверка; Д/ст-пар— разность температур стенка — пар; А/ст — разность температур между наружной и средней или наружной и внутренней 'поверхностями трубы.

Причиной образования трещин на трубах была {Л. 45] сильная чувствительность толстостенных трубок к большим тепловым потокам через их стену. Большие тепловые потоки вызывают в толстостенных трубках дополнительное тепловое напряжение, которое тем больше, чем больше эти потоки и толще стена трубки. Большие тепловые потоки вызывают в толстой стене трубки большую разницу температур между ее внешней и внутренней поверхностями. Эта разница особенно велика, если применять трубки из легированной стали, которые хуже проводят тепло, чем углеродистые. Это дополнительное тепловое напряжение вызвано тем, что материал трубки имеет различные температуры внешней и внутренней поверхностей.