Внутреннем представлении

Подача's., (мм/дв. ход или мм/ход) на глубину резания для приведенной схемы обработки происходит при крайних: положениях заготовки. Движения, осуществляемые при внутреннем шлифовании, показаны на рис. 6.93, в.

детали 1 при внутреннем шлифовании. Направления

вращения круга и детали должны быть противоположны. Диаметр шлифовального круга обычно принимают равным 0,8—0,9 диаметра отверстия. Длина дуги соприкосновения круга с поверхностью отверстия при внутреннем шлифовании зависит от соотношения диаметра круга и диаметра отверстия. Поэтому работа производительнее при возможно большем диаметре круга, но следует иметь в виду, что при этом увеличивается радиальная сила, отжимающая шпиндель и снижающая точность обработки.

При шлифовании отверстий малых диаметров круг должен вращаться с большим числом оборотов, чтобы получить необходимую скорость шлифования, но шпиндель станка для внутреннего шлифования не всегда может дать требуемое число оборотов. Поэтому шлифование отверстий малых диаметров приходится иногда вести при сравнительно небольших скоростях; так, например, при диаметре шлифовального круга до 8 мм средняя скорость его при шлифовании стали и чугуна составляет всего около 10 м/сек, в то время как обычная скорость 30 м/сек. При чистовом внутреннем шлифовании поперечная подача в зависимости от диаметра отверстия, требуемой точности и класса шероховатости колеблется в пределах 0,003—0,015 мм; чем меньше диаметр отверстия и чем выше требуемая точность его, тем меньше должна быть величина подачи.

Как было отмечено, закрепление и центрирование деталей при внутреннем шлифовании производится в нормальных самоцентрирующих патронах. Для шлифования отверстий в зубчатых колесах последние закрепляются в специальных патронах с центрированием роликами или шариками по начальной окружности (рис. 92, а) или с центрированием специальными зубчатыми колесами, расположенными эксцентрично по отношению к своей оси (рис. 92, б).

Точность обработки при бесцентровом шлифовании по диаметру можно получить 2-го и даже 1-го класса, а точность на концентричность и параллельность осей внутреннего отверстия и наружной поверхности—до 0,003 мм. Этот способ можно применять для внутреннего шлифования деталей диаметром от 10 до 200 мм со сквозными и глухими отверстиями, а также с коническими отверстиями. Можно также шлифовать отверстия в деталях, имеющих на наружной поверхности уступы и буртики. Этот способ широко применяется для шлифования колец подшипников качения. Измерение шлифованного отверстия при бесцентровом внутреннем шлифовании может производиться автоматически.

При изменении размера изделия 1, при внутреннем шлифовании, рычаг 2 поворачивается вокруг неподвижной оси О, изменяя положение стержня 3 относительно сопла 4 измерительной головки, в которую подается сжатый воздух. В зависимости от зазора между торцом сопла и стержнем 3 изменяется давление в приборе, не показанном на рисунке, которое может быть измерено манометром. Величина зазора зависит от внутреннего диаметра шлифуемого изделия.

При плоском и внутреннем шлифовании из-за плохого отвода стружки и быстрого засаливания круга надо брать более мягкие круги, чем для тех же материалов при круглом шлифовании.

Контроль жесткими калибрами (рис. 1) при внутреннем шлифовании получил широкое распространение. Это объясняется простотой конструкции и удобством их эксплуатации. Системы с жесткими калибрами нечувствительны к вибрациям и позволяют наиболее просто контролировать прерывистые поверхности. В связи с тем, что незначительные изменения контролируемой величины преобразуются в значительные перемещения калибра, в качестве командного устройстйа используют обычные контактные или бесконтактные конечные выключатели. В-лучшем случае контроль калибрами при патронной обработке обеспечивает получение деталей с допусками 0,008—0,010 мм.

* Средства активного контроля при внутреннем шлифовании устанавливают как на станках, не имеющих автоматической подачи, так и на автоматизированных станках. В первом случае изменение режима обработки и отключение станка при достижении заданного размера детали осуществляется оператором, пользующимся шкалой показывающего прибора. Во втором случае управление циклом работы станка осуществляется посредством выдачи в схему управления станком дискретных электрических команд. Шкала в таких приборах имеет вспомогательное значение и служит в основном для настройки прибора.

можно полностью избавиться от температурных деформаций деталей. Наши опыты показывают, что при шлифовании с режимами резания, рекомендуемыми ЦБПНТ, температурные деформации деталей могут достигать значительных величин. При круглом наружном врезном и внутреннем шлифовании стальных деталей диаметром 50—80 мм с припуском 0,2—0,3 мм их температурные деформации составляют от 3 до 12 мкм. На примере круглого врезного шлифования (рис. 10) видно, что в некоторых случаях температурная деформация деталей является главным фактором, влияющим на отклонение размеров деталей от уровня настройки.

и количество элементов арифметической прогрессии. На рис. 6.1 иллюстрируется использование различных повторителей для описания групп элементов и узлов. Представление данных о расчетной схеме в виде совокупности групп элементов и узлов в СПРИНТ используется как при описании исходных данных, так и в их вну-тримашинном представлении. В виде групп представляются данные о топологии конструкции, граничных условиях, нагрузках. Заказ на вывод результатов также формируется для групп элементов и узлов. Во внутреннем представлении совокупность групп с приписанными им различными характеристиками (типами) организуются в виде последовательного списка, что позволяет в компактной форме хранить переменную по длине и форме информацию. Список обрабатывается специальной программой доступа, которая разворачивает требуемую информацию и выдает ее в виде последовательности элементов или узлов. Список в памяти представляет собой совокупность трех одномерных массивов МТР, MST, HGN (рис. 6.2).

теристик. Кроме списка во внутреннем представлении хранится развернутый массив координат и таблица элементов, в которой находится некоторая постоянная информация о каждом конечном элементе, включенном в систему. В этой таблице содержатся данные о числе узлов элемента, информация о степенях свободы в узле элемента, количество вводимых характеристик и т. д. Список, массив координат COOR, таблица элементов, а также набор параметров расчетной схемы и составляют внутримашинное представление информации о рассчитываемой конструкции. Все эти данные являются внешними переменными (EXTERNAL), доступными каждой процедуре в системе.

варианту нагружения, следующие NG (2) строк — ко второму и т. д.; в &-й строке последовательно размещаются: номер начального узла грани, нагруженной давлением р, номер конечного узла той же грани, а также ±рх, ±рг (в качестве начального следует принимать ближайший к оси х узел нагруженной грани); знак давления р должен соответствовать знаку его проекций на оси х и г. При подготовке пакета исходных данных во внутреннем представлении числовые значения перечисленных идентификаторов записываются в любой удобной для пользователя форме в соответствии с требованиями языка ПЛ-1 в ОС ЕС ЭВМ. При этом необходимо соблюдать такую последовательность исходных данных: АА, КТ, NP, MM, ISD, IND, INS, INR, NR, NA, NS, NW, NC, NQL, GS, NLY, NLP, NG, NB, X, NH, WQ, QR, QS, QD.

Подготовка массивов исходных данных во внутреннем представлении даже для «средних» задач — весьма трудоемкий процесс. В целях сокращения подготовительной работы и уменьшения вероятности ошибок применяют различные способы кодирования исходной информации, т. е. задают ее не во внутреннем, а во внешнем представлении. Для переработки исходной информации из внешнего представления во внутреннее необходимы специальные процедуры.

Рассмотрим способ кодирования в терминах метода приращений, при котором на ограниченном числе строк специальных бланков (таблиц), меньшем числа строк соответствующего массива во внутреннем представлении, полностью описывается содержимое этого массива. Основные правила формирования массивов исходных данных следующие:

все таблицы делятся на две группы: для задания информации только во внутреннем представлении и для задания информации во внутреннем и внешнем представлениях;

в каждой строке таблицы первой группы последовательно размещаются элементы соответствующей строки кодируемого массива во внутреннем представлении;

в таблицах второй группы вводится обязательная для заполнения графа, включающая позиции 2—5 и содержащая пор-ядко-вый номер строки кодируемого массива; остальные графы под-» разделяются на две подгруппы: в графах первой записываются элементы кодируемого массива во внутреннем представлении, в графах второй — те же элементы в терминах приращений (исходная информация должна размещаться в графах только одной подгруппы; принцип заполнения граф первой подгруппы очевиден);

В табл. 6.1 в терминах приращений формируется массив NB. Шаг приращений задается по порядковому номеру i опорного узла. Информация во внутреннем представлении, соответствующая произвольной строке массива NB, заносится в графы 0—2 первой подгруппы.

Преобразование информации из внешнего представления во внутреннее осуществляется с помощью процедуры PRCNB, формальные параметры которой имеют следующий смысл: N — число степеней свободы в узле конечного элемента; N1 — число координат, определяющих положение узла; NA — число опорных узлов; NB — выходной массив ограничений на перемещения узлов во внутреннем представлении; LAB — глобальная метка, к которой осуществляется выход из процедуры в случае несоответствия числа строк массива NB во внешнем и внутреннем представлениях с печатью сообщения: «NA = ... ИСПРАВЬТЕ ОШИБКИ».

В табл. 6.2 в терминах приращений формируется массив узловых координат X. Шаг приращения задается по каждой оси глобальной системы координат. Информация во внутреннем представлении заносится в графы 1 и 2 первой подгруппы.