Внутризаводского планирования

Классификация отказов по периодам эксплуатации (рис. 196) и видам оборудования (рис. 19в и 20) показывает общую тенденцию к увеличению их количества в промежутке от 15 до 20 лет. Это объясняется повреждением насосно-компрессорных труб и их муфт в данный период времени (рис. 20а) и проведением большого объема вырезок дефектных участков соединительных трубопроводов, обнаруженных с помощью внутритрубной дефектоскопии. По мере накопления опыта обработки данных внутритрубной дефектоскопии и в результате разработки методики оценки потенциальной опасности дефектов количество вырезок из труб удалось уменьшить (рис. 206). После 10-15-летней эксплуатации аппаратов УКПГ при проведении комплексной диагностики в металле многих из них обнаружены водородные расслоения, что обусловило необходимость замены этих аппаратов. В период эксплуатации до 20 лет наблюдалось также повышенное количество отказов деталей аппаратов УКПГ и ОГПЗ (рис. 20в). Меньше отказов оборудования и трубопроводов было отмечено во временном интервале эксплуатации более 20 лет, что объясняется отсутствием полных данных, а также проведением эффективного ингибирова-ния коррозионных сред, своевременного контроля коррозионного состояния оборудования и выполнением планово-профилактических работ (ППР).

Внутритрубную дефектоскопию проводят, как правило, в сложных нестационарных условиях, осуществляя дискретные по времени многоканальные измерения. Поскольку настроить чувствительность дефектоскопа на каждый встречающийся вид дефектов одновременно практически невозможно, измерения проводят в оптимальных режимах, то есть устанавливают один уровень настройки для всех видов дефектов. Естественной при этом является настройка прибора по наиболее жесткому уровню измеряемых параметров, который принят для поверхностных дефектов. Такую настройку проводят по искусственному дефекту глубиной 1-1,5 мм и регистрацию сигнала от него ведут на уровне полной амплитуды. Этот уровень по чувствительности на 15-25 с1В выше, чем средний уровень чувствительности, принимаемый для выявления несплошностей типа расслоений. Стандартная настройка ультразвукового дефектоскопа (УЗД) на выявление наиболее опасных видов поверхностных дефектов приводит к завышению нормативной чувствительности к несплошностям металла типа расслоений или скоплений включений. В результате данные, получаемые путем проведения обычного неразрушающего контроля и внутритрубной дефектоскопии, существенно отличаются.

Несмотря на отдельные проблемы, возникающие при применении внутритрубной дефектоскопии, этот метод диагностики имеет ряд несомненных преимуществ перед другими известными методами, в частности перед методом гидроиспытаний. К преимуществам, прежде всего, относятся:

Сравнительная оценка методов внутритрубной дефектоскопии позволяет рекомендовать УЗД в тех случаях, когда необходимо выявить дефекты металла труб (например, металлургические и водородные расслоения), то есть для трубопроводов, транспортирующих коррозионные среды.

Следует отметить, что проведение внутритрубной дефектоскопии само по себе не решает проблему оценки технического

С целью решения данной проблемы авторами книги создана методика обработки результатов внутритрубной дефектоскопии, которая подразумевает выдачу однозначного заключения по применению стратегии ТО и Р. Методика основывается на разработке базы данных о дефектных участках трубопровода, получаемых по результатам внутритрубной дефектоскопии, оценке потенциальной опасности выявленных дефектов и определении технического состояния трубопровода. Это позволяет обеспечивать надежность систем трубопроводного транспорта путем реализации оптимальной стратегии ТО и Р,

использующей данные внутритрубной дефектоскопии.

Результаты внутритрубной дефектоскопии представляют собой значительный массив данных (до 1500 единиц на 25-30 км трубопровода). Оперативность его обработки, а также достоверность и доступность информации определяют качество оценки технического состояния трубопровода. Поэтому требуется автоматизированный банк данных, включающий справочную информацию, возможность статистической обработки результатов, статистику проведенных исследований и методику решения специальных задач.

Опыт работы с данными внутритрубной дефектоскопии, содержащимися в отчетах одной из фирм-исполнителей, показывает, что предложенная этой фирмой классификация не в полной мере отражает природу образования дефектов. Кроме того, из-за "зашумленности" исходных данных возникают трудности при оценке результатов обработки. Поэтому необходимо определить четкие критерии оценки типов дефектов и их отличительные признаки с учетом природы образования.

В упомянутом отчете данные внутритрубной дефектоскопии представляют собой расшифрованные образы дефектов в виде изображений В- и С-сканов. Причем не указывается природа дефекта, а лишь приводятся его описание и геометрические размеры. Поэтому авторами книги разработана классификация дефектов по признаку их происхождения (эксплуатационный или технологический). Дефекты, имеющие характерные признаки своего типа, направляют в базу данных для дальнейшей обработки. Спорные дефекты и дефекты нового типа идентифицируют отдельно (рис. 27).

Отчет о проведении внутритрубной дефектоскопии

8. Головинский В. В. О критерии экономичности в математических методах внутризаводского планирования. Научные труды Московского инженерно-экономического института. Выпуск XIX. Машгиз, 1962, с. 61—70.

На НовЪчеркасском электровозостроительном заводе разработана и внедрена новая система внутризаводского планирования, имеющая следующие основные особенности:

1.Объектом при многономенклатурном производстве внутризаводского планирования является не каждое из производимых на заводе изделий, а лишь одно, наиболее устойчивое и значительное по удельному весу в плане, принятое за условную единицу.

Для повышения эффективности автоматических станочных линий необходимо дальнейшее улучшение качества внутризаводского планирования роста эффективности автоматизированного производства в направлении разработки и применения моделей анализа при составлении плана, реализующего выявленные факторы (сокращение организационных потерь времени, повышение надежности, модернизация элементов линий) создания системы формул для расчета эффективности мероприятий, повышающих использование линий, удовлетворяющей требованиям длительности, конкретизации, типизации расчетов, формализации их надежности; совершенствования планово-экономических расчетов путем использования моделей анализа в планировании и применения системы расчета эффективности мероприятий.

В условиях социалистического планового хозяйства техническое нормирование представляет собой основу правильной организации труда и внутризаводского планирования, является действенным фактором, позволяющим мобилизовать и наиболее рационально использовать возможности производства, а также активно внедрять в него достижения науки и передовой техники.

В области внутризаводского планирования осуществление этой задачи требует систематического выявления всех внутренних резервов, способствующих неуклонному увеличению выпуска продукции и повышению производительности труда. Необходимо планомерно расширять номенклатуру изделий и осваивать новые, более совершенные конструкции, внедрять передовую технологию и прогрессивные нормы использования оборудования и производственных площадей, широко распространять стахановские методы работы, развертывать социалистическое соревнование, применять высокопроизводительные формы поточной организации производства, механизировать и автоматизировать производственные процессы, проводить строжайший режим экономии, неуклонно снижать себестоимость, повышать рентабельность предприятий и ускорять оборачиваемость оборотных средств.

Балансовый метод широко применяется также в практике внутризаводского планирования. Балансовый метод используется при разработке производственных программ для опре-

На капиталистических предприятиях ничего подобного нет и быть не может. Анархия, господствующая в буржуазном обществе, исключает возможность подлинного планирования и на отдельных предприятиях. Те примитивные попытки управлять текущим ходом производства, которые применяются на капиталистических предприятиях, по существу не имеют ничего общего с подлинной системой оперативного планирования производства. Оперативное планирование на отдельном предприятии не может cyaiec-гвовать само по себе, вне пллновой системы общественного производства в целом. Там, где отсутствует плановая система во всём народном хозяйстве, нет и не может быть настоящего внутризаводского планирования, в том числе и оперативного планирования производства. Вот почему только в социалистической промышленности могла быть создана система оперативного планирования производства; вот почему именно Советскому Союзу принадлежит бесспорный приоритет в теоретической разработке и практическом разрешении этой проблемы.

Оперативное планирование производства является завершающим этапом внутризаводского планирования производственной программы. Оно представляет дальнейшую конкретизацию и реализацию плана производства, являющегося важнейшим разделом техпромфинплана. Последний в этой своей части определяет плановые задания по выпуску продукции для завода в целом и его основных подразделений (цехов, мастерских) в укрупнённых измерителях и на относительно большие отрезки времени (год, квартал). Оперативное планирование на основе техпромфинплана определяет соответствующим образом детализированные плановые задания по выработке продукции для каждого производственного подразделения (цеха, участка, бригады, рабочего места) на короткие периоды времени (месяц, декаду, сутки, смену) и создаёт предпосылки организации планомерного выполнения этих заданий.

18. Проекты организации внутризаводского планирования на машиностроительных заводах, 1933—1950.

Применение нормативного метода учёта вполне обеспечивается уровнем внутризаводского планирования на наших предприятиях. По своему практическому смыслу этот метод далеко выходит за рамки организации учёта и оказывает серьёзное влияние на все стороны организации производства.