Заготовки устанавливается

Волочение (рис 3.1, в) заключается в протягивании заготовки 2 через сужающуюся полость матрицы /; площадь поперечного сечения заготовки уменьшается и получает форму поперечного сечения отверстия матрицы.

При волочении сплошного и полого профилей площадь поперечного сечения заготовки уменьшается, а следовательно, длина (из условия постоянства объема при пластической деформации) увеличивается. Количественно деформацию, так же как и при прокатке, можно характеризовать отношением полученной длины к исходной, т. е. вытяжкой ц.

Исходным материалом для штампования служит квадратный или круглый катанный пруток или периодический фасонный прокат. Наиболее экономично применение фасонного проката (масса исходной заготовки уменьшается на 5—8%).

Осадка. При осадке высота исходной заготовки уменьшается за счет увеличения площади ее поперечного сечения. Осадка, выполняемая над частью заготовки, называется высадкой. Осадка применяется: а) для получения поковок (или отдельных их участков) с большими поперечными размерами при относительно малой высоте (фланцы, шестерни, диски) из заготовок меньшего поперечного сечения; б) как предварительная операция перед прошивкой при изготовлении пустотелых поковок (кольца, барабаны); в) как предварительная операция для уничтожения литой дендритной структуры и повышения качества поперечных образцов; г) для повышения степени уковки при последующей вытяжке.

Третью группу составляют машины, в которых необходимая кинетическая энергия формообразования передается не ударной массе — инструменту, а заготовке. Машины, реализующие эту новую технологию, могут иметь встречный ход шабота со штампом. Возможен клапанный и бесклапанный привод заготовки. В последнем случае разгон заготовки осуществляется после достижения статического давления, при котором диаметр заготовки уменьшается до диаметра ствола разгона.

Волочение металлов применяют при производстве проволоки, прутков, изделий сложного сечения, труб. Проволока, имеющая небольшую площадь поперечного сечения и большую длину, может быть получена только волочением. При производстве прутков холодное волочение обеспечивает большую точность размеров и высокую чистоту поверхности. Волочение с небольшой степенью деформации для придания прутковым изделиям повышенной точности размеров сечения называется калибровкой. Волочение труб применяют для уменьшения диаметра и толщины стенки. Сущность процесса волочения заключается в следующем (рис. 153). Передний конец заготовки 1 заостряют, вставляют в коническое отверстие волоки 2, имеющей выходное сечение меньше сечения заготовки. Приложением усилия Р протягивают заготовку через волоку. При этом площадь сечения заготовки уменьшается, а длина увеличивается. Степень деформации при волочении ограничивается прочностью переднего конца изделия, к которому прикладывается тянущее усилие, называемое усилием волочения. При

Волочение (рис._3.б. д) заключается в протягивании заготовки 2 через сужающееся отверстие в инструменте, называемом волокой 1; площадь поперечного сечения заготовки уменьшается и получает форму поперечного сечения отверстия волоки, а следовательно, длина (из условия постоянства объема при пластической деформации) увеличивается.

Процесс сверления сквозных отверстий отличается от процесса сверления глухих отверстий. Когда при сверлении сквозных отверстий сверло выходит из отверстия, сопротивление материала заготовки уменьшается скачкообразно. Если не уменьшить в это время скорость подачи сверла, то оно, заклиниваясь, может сломаться. Особенно часто это случается при сверлении отверстий в тонких заготовках, сквозных прерывистых отверстий и отверстий, расположенных под прямым углом одно к другому. Поэтому сверление сквозного отверстия производят с большой скоростью механической подачи шпинделя. В конце сверления нужно выключить скорость подачи и досверлить отверстие вручную со скоростью, меньшей, чем механическая.

Волочение — процесс обработки давлением, при котором пластическая деформация заготовки в холодном состоянии осуществляется за счет ее протягивания через постепенно сужающееся отверстие в инструменте, называемом волокой, или фильерой. Схема волочения прутка и трубы и примеры профилей, получаемых волочением, представлены на рис. 16.1. Волочение труб можно производить без оправки и на оправке, если требуется уменьшить наружный диаметр и толщину стенки. При этом могут применяться оправки, движущиеся вместе с трубой, жесткозакрепленные оправки (рис. 16.1, б) и плавающие, или самоустанавливающиеся. Волочение на оправках позволяет получить трубы с высокой точностью размеров и качеством внутренней поверхности. При волочении площадь поперечного сечения заготовки уменьшается, а длина увеличивается. Поэтому количественно деформацию при волочении можно оценить коэффициентом вытяжки ц — отношением полученной длины к исходной или отношением площади исходного поперечного сечения к конечному, а . б

На рис. 16.7 изображена схема продольной прокатки. В процессе прокатки толщина заготовки уменьшается при одновременном увеличении ее длины и ширины. Деформация заготовки характеризуется обжатием и коэффициентом вытяжки.

На стане Эрхарда (рис 5.24) [2] толщина стенок заготовки уменьшается при одновременном увеличении диаметра трубы.

редуктором. Установка и прижатие листов производятся в такой последовательности: поворотом эксцентрикового валика 7 и:» подкладки выдвигаются фиксаторы 4, после чего до упора в них (справа по рисунку) заводится листовая заготовка и зажимается подачей воздуха в шланг. Затем фиксаторы убираются и до упора в кромку заготовки устанавливается другая заготовка и зажимается подачей воздуха в шланг 2.

Вал 22, вращающийся вокруг неподвижной оси А, приводится во вращение червяком 1, вращающимся вокруг неподвижной оси В, и червячным колесом 2, вращающимся вокруг оси А. На валу 22 укреплен диск 4 с направляющими и зубчатое колесо 3. По направляющим диска 4 перемещается ползун 19, положение которого фиксируется винтом 20. На ползуне 19 выполнен подшипник штифта // с выступающей частью полукруглой формы. При вращении вала 22 штифт 11, плоскость которого воздействует на пластину 12, укрепленную на станине, перемещает ползуны 14 и 21, укрепленные на супорте 13. Одновременно заготовке 5 посредством зубчатых колес 3, 6,7,8л звеньев 9, 10 сообщается вращение вокруг неподвижной оси С. Перемещение заготовки 5, обрабатываемой фрезой 16, устанавливается винтом 20. Минимальное расстояние кулачкового паза от торца заготовки устанавливается перемещением супорта 14 посредством винта 18. Глубина фрезерования кулачкового паза устанавливается перемещением супорта 15 посредством винта 17. Заданная фаза . кулачка обеспечивается сменой колес зубчатой передачи 3, 6, 7, 8.

Примечани е. Диаметр заготовки устанавливается по максимальному диаметру детали.

Примечание. Поправка на скорость резания в зависимости от механических свойств заготовки устанавливается коэффициентом KMV, значения которого приведены в табл. 60.

Примечание. Поправка на скорость резания в зависимости от механических свойств заготовки устанавливается коэффициентом KMV, значения которого приведены в табл. 60.

лортировка заготовок и их подготовка к нагреву механизированы (рис. 126). На приемные решетки методических печей заготовки передаются мостовыми кранами. С загрузочных решеток заготовки попадают на загрузочный рольганг 1. Остановку заготовки на рольганге против толкателей обеспечивают упорами. Операции по загрузке в печь, транспортировке в процессе нагревания и выдаче нагретых заготовок из печи механизированы. •С загрузочного рольганга заготовка толкателем 2 сталкивается на загрузочный стол 3. Усилие толкателя (двух толкателей) для случая, когда под печи не механизирован, рассчитывается из условия проталкивания всей садки. Применяют следующие схемы выгрузки заготовок из печи. Нагретые заготовки 4 (рис. 126, а) по од-лой скатываются по наклонной плоскости 5 и попадают на рольганг выдачи 6. Для уменьшения энергии падающей заготовки устанавливается подпружиненный упор 7. Методические печи для нагрева слябов (рис. 126,6) оборудуют специальными машинами 8, которые обеспе-

Номинальная масса заготовки определяется из расчета номинальных размеров поперечного сечения с учетом радиуса скругления углов заготовки, длины и половины допусков по длине заготовки при плотности стали 7850 кг/м3. Минимальная масса заготовки устанавливается по согласованию между потребителем и изготовителем.

рует внутрь структуры и осаждает углерод на внутренних поверхностях пор. При использовании второго метода (процесс с фадиентом давления) поперек толщины пористого материала устанавливается разность давлений, заставляющая газ — источник углерода — диффундировать сквозь пористую структуру. Разность давлений выступает в роли движущей силы процесса пропитки. Третий метод (процесс с термическим фадиентом), как и первый, является диффузионно контролируемым. Он отличается тем, что поперек толщины пористой заготовки устанавливается разность температур, и углеродсодержащий газ пропускается над поверхностью с меньшей температурой. Этот метод позволяет свести к минимуму осаждение на поверхности за то время, пока внешняя поверхность обладает температурой меньшей, чем пороговая температура пиролиза для углеродсодержащего газа.

Вал 22, вращающийся вокруг неподвижной оси А, приводится во вращение червяком /, вращающимся вокруг неподвижной оси В, и червячным колесом 2, вращающимся вокруг оси А. На валу 22 укреплен диск 4 с направляющими и зубчатое колесо 3. По направляющим диска 4 перемещается ползун 19, положение которого фиксируется винтом 20. На ползуне 19 выполнен подшипник штифта 11с выступающей частью полукруглой формы. При вращении вала 22 штифт //, плоскость которого воздействует на пластину 12, укрепленную на Станине, перемещает ползуны 14 и 21, укрепленные на супорте /3. Одновременно заготовке 5 посредством зубчатых колес 3, 6,7, 8 и звеньев 9, 10 сообщается вращение вокруг неподвижной оси С, Перемещение заготовки 5, обрабатываемой фрезой 16, устанавливается винтом 20. Минимальное расстояние кулачкового паза от торца заготовки устанавливается перемещением супорта 14 посредством винта 18. Глубина фрезерования кулачкового паза устанавливается перемещением супорта 15 посредством винта 17. Заданная фаза кулачка обеспечивается сменой колес зубчатой передачи 3,

При вращении вала 17 вокруг оси А — А движение одновременно передается как заготовке /, так и шаблону 2. Заготовке / сообщается вращение посредством червячной пары 3 — 4 и звеньев 5 и 6. Шаблону 2 сообщается перемещение посредством червячной пары 3—4 зубчатого колеса 7 и рейки 8Г закрепленных на ползуне 9, на котором находится копир 2. При перемещении ползуна 9 шаблон 2 давит на упор 10, сообщая ползуну 11 продольное перемещение. Вместе с ползуном 11 перемещается ползун 13 с фрезой /^.Посредством винта/5 достигается смещение супорта 9 при смене копиров 2. Минимальное расстояние кулачкового паза от торца заготовки устанавливается винтом 15. Глубина фрезерования кулачкового паза устанавливается винтом 12.