Заготовку нагревают

Примечание. Заготовку диаметром 800 мм закалили с 850° С в масле.

Примечания: 1. Из восьмигранных слитков массой 44—52 т отковали ступенчатую заготовку диаметром 1020—840— •650 мм. 2. Поковки охлаждали в яме до 100° С—145 ч. 3. Из поковок для термической обработки вырезали шайбы высотой 180 мм от каждой ступени. 4. Ударные образцы размерами 30X30X160 мм, надрез глубиной 15 мм.

Из ленты материала ЭПСА шириной 8 см на предварительно изготовленную заготовку диаметром 130 мм были навиты две части однослойной оболочки Ml, толщиной 2 мм. Концы ленты склеивались внахлест с углом раствора продольных сварных швов 43°. После обработки торцов обе части оболочки приклеивались к кольцу сечением 5X5 мм, имитирующему монолитный сварной шов. Внутренние диаметры кольца и оболочки равны.

Из ленты материала ЭПСА шириной 8 см на предварительно изготовленную заготовку диаметром 185 мм были плотно навиты трехслойная модель оболочки МЗ и пятислойная модель оболочки М4 без натяга. Общий вид модели показан на рис. 2. Обе модели оболочки были «заморожены» при действии внутреннего давления. Заметим, что при «замораживании» был выбран метод, при котором торцы модели МЗ и М4 оболочек были свободными. Такой метод не препятствовал проскальзыванию слоев моделей и исключал появление осевых напряжений о"г.

А при обработке вращением кольцевую заготовку диаметром 300 миллиметров можно практически мгновенно растянуть в диск вдвое большего диаметра. Скорость вращения при этом должна быть примерно 15 тысяч оборотов в минуту.

За рубежом также появляется значительный интерес к развитию электрохимической обработки [21]. Например, появился токарный станок фирмы Anocut Engineering Co. Электрохимическая обработка на этом станке происходит при вращении детали относительно неподвижного электрода-инструмента. На станке можно устанавливать заготовку диаметром до 500 мм. Через шпиндель станка подводится ток до 3000 а.

Основное количество проводниковой продукции — голые, обмоточные и изолированные провода, кабели в одно- и многожильном исполнении производят в настоящее время по двухстадийной технологии. Вначале на алюминиевых заводах из жидкого сплава на непрерывных станах типа "Проперци" получают заготовку диаметром 9—10 мм, а затем на кабельных заводах волочением ее доводят до нужного диаметра и при необходимости свивают и покрывают изоляционным материалом. Значительное количество кабеля выпускают в оболочках из алюминия, которые обладают хорошими антикоррозионными свойствами.

Ток в плавильное пространство печи подается через электроды, собранные из секций, каждая из которых представляет собой круглую заготовку диаметром от 100 до 610 мм и длиной до 1500 мм. В малых электропечах используют угольные электроды, в крупных — графи-тированные. Графитированные электроды изготавливают из малозольных углеродистых материалов: нефтяного кокса, смолы, пека. Электродную массу смешивают и прессуют, после чего сырая заготовка обжигается в газовых печах при 1300°С и подвергается дополнительному графитирующему обжигу при температуре 2600— 2800 °С в электрических печах сопротивления. В процессе эксплуатации в результате окисления печными газами и распыления при горении дуги электроды сгорают. По мере укорачивания электрод опускают в печь. При этом электрододержатель приближается к своду. Наступает момент, когда электрод становится настолько коротким, что не может поддерживать дугу, и его необходимо наращивать. Для наращивания электродов в концах секций сделаны отверстия с резьбой, куда ввинчивается переходник-ниппель, при помощи которого соединяются

Для оболочек твэлов реакторов на быстрых нейтронах и некоторых типов реакторов на тепловых нейтронах (например, реакторов АМБ Белоярской АЭС и др.) применяются прецизионные особо тонкостенные трубы из нержавеющей стали (толщина стенки jl,2—0,5 мм). Технология производства особо тонкостенных труб может быть проиллюстрирована на опыте французского завода фирмы «Валлореа». Здесь нержавеющие стали выплавляют в открытой дуговой печи с последующим вакуумно-дуговым переплавом. Трубную заготовку диаметром 180 мм с отверстием диамет-рем 70 мм подвергают прессованию в две стадии: первая — на вертикальном прессе, вторая — на горизонтальном, по специально разработанной технологии, предусматривающей выдавливание из контейнера через фильтры, которые смазываются специальной смазкой в виде тонкой стеклянной пудры. Такой процесс позволяет получать горячедеформированные трубы с хорошим качеством поверхностей, а внутренняя поверхность при этом такова, что не требует расточки. Разностенность составляет 6—10 %.

Для оболочек твэлов реакторов на быстрых нейтронах и некоторых типов реакторов на тепловых нейтронах (например, реакторов АМБ Белоярской АЭС и др.) применяются прецизионные особо тонкостенные трубы из нержавеющей стали (толщина стенки j),2—0,5 мм). Технология производства особо тонкостенных труб может быть проиллюстрирована на опыте французского завода фирмы «Валлореа». Здесь нержавеющие стали выплавляют в открытой дуговой печи с последующим вакуумно-дуговым переплавом. Трубную заготовку диаметром 180 мм с отверстием диамет-рэм 70 мм подвергают прессованию в две стадии: первая — на вертикальном прессе, вторая — на горизонтальном, по специально разработанной технологии, предусматривающей выдавливание из контейнера через фильтры, которые смазываются специальной смазкой в виде тонкой стеклянной пудры. Такой процесс позволяет получать горячедеформированные трубы с хорошим качеством поверхностей, а внутренняя поверхность при этом такова, что не требует расточки. Разностенность составляет 6—10 %.

Наиболее полное снятие напряжений производится с помощью общего высокого отпуска в термических печах. Заготовку нагревают до 600...650 °С и выдерживают в течение времени, которое определяют из расчета 2...3 мин на 1 мм толщины металла. Положение заготовки в печи должно предотвратить ее деформацию за счет провисания под собственной тяжестью. Охлаждение после отпуска производится медленно, чтобы в металле снова не возникли напряжения. Заготовки из среднеуглеродистых сталей часто охлаждают до температуры 300 °С с печью, а затем — на воздухе. Для сталей, склонных к охрупчиванию при температуре 600...620°С, температура отпуска снижается до 550...560 °С.

Заготовку нагревают в воздушной среде и выдерживают в течение 2 ч при температуре 950 °С (1223 К), затем охлаждают до комнатной температуры. Заготовку помещают на кольцо (внешний диаметр 60 мм, внутренний 30 мм) и нагружают шариком на прессе Бри-нелля, создающим нагрузку 15000 Н. Вновь образец греют в течение 3 ч при температуре 350 °С (623 К).

Фасонные изделия переменного диаметра (фитинги, переходники, гибкие шланги, фланцы и др.) формуют из листа или трубы. Исходную заготовку нагревают до температуры 245— 335°, помещают в матрицу, имеющую углубления соответствующей формы, зажимают концы заготовки фланцами и создают гидростатическое давление. Заготовка, находясь в эластичном состоянии, заполняет углубления матрицы. Глубина формования может составить более 500% толщины заготовки. Изделие охлаждают под давлением. Фасонные изделия формуют на шаблоне с диаметром больше готового изделия наложением неспеченного листа фторопласта-4. Затем заготовку надевают на форму с диаметром, равным готовому изделию и прогревают. После усадки полимера получают изделие точных размеров. Многие фасонные изделия, как и трубы, изготовляют из фторопластовой ленты на шаблоне соответствующей формы.

В Германии (по трофейным материалам) для производства биметаллических труб с внутренней и внешней плакировкой употребляются стальные шашки, обточенные снаружи и просверленные внутри. На шашки плотно, без зазора, надевают (для внешней плакировки) и в отверстие шашек вставляют (для-внутренней плакировки) трубы из плакирующих цветных металлов и сплавов. Выступающие концы труб запрессовывают в специальных штампах. Заготовку нагревают в печах с восстановительной атмосферой и подвергают горячему прессованию, а затем холодному волочению.

На трубе — заготовке пробивают или фрезеруют овальное отверстие. Затем заготовку нагревают и устанавливают в матрицу. Через отверстие и пуансон внутрь заготовки вводят тягу, которая траверсой связана с ползуном пресса. Пуансон закрепляют на тяге шпонкой. Движением ползуна пресса вниз пуансон производит отбортовку горловины. Выполнение отверстия в трубе — заготовке овальным позволяет получать большую равномерность толщины стенки горловины по сравнению с отбортовкой при круглом отверстии. Радиус скругления кромок пуансона принимают не менее 4S0. Наиболее рациональные профили рабочей части пуансона — конус или сфера. Зазор Z принимают в пределах (1,0-М,5)S0.

Вследствие выделения летучих соединений в процессе карбонизации возникает значительная пористость, снижающая физико-механические свойства композита. Для уменьшения пористости, повышения плотности и механических свойств композита карбонизован-ный материал вновь пропитывают связующим и карбонизуют (цикл пропитки-карбонизации может повторяться многократно). Повторную пропитку проводят в автоклавах в режиме «вакуум—давление», т. е. сначала заготовку нагревают в вакууме, после чего подается связующее и создается избыточное давление до 1 МПа [84].

Ст2 накатывают алюминиевый порошок, затем заготовку нагревают,

части цинка заготовку нагревают в вакууме. После отгонки цинка торий

После затвердевания в бомбе образовавшихся продуктов получают ториевоцннковый сплав, который охлаждают до комнатной температуры. Сплав образуется в виде большого плотного слитка (заготовка), который очищают от приставшего к нему шлака. Для отгонки из сплава основной части цинка заготовку нагревают в вакууме. После отгонки цинка торий остается в виде сплошной губки. Несколько обесцинкованных заготовок переплавляют и отливают в один слиток.

Заготовку нагревают в воздушной среде и выдерживают в течение 2 ч при температуре 950 °С (1223 К), затем охлаждают до комнатной температуры; помещают на кольцо (внешний диаметр 60 мм, внутренний - 30 мм) и нагружают шариком на прессе Бринелля, создающем нагрузку 15 000 Н. Вновь образец нагревают в течение 3 ч при температуре 350°С (623 К). Ширину образовавшихся при на-гружении трещин замеряют на металлографическом микроскопе.

Трубы подразделяют на бесшовные и сварные. Бесшовные трубы прокатывают диаметром 30—650 им с толщиной стенки от 2 до 160 мм, сварные — диаметром от 5 до 2500 мм. Материалом для производства труб могут быть как углеродистые, так и легированные стали, цветные металлы. В качестве заготовки для производства бесшовных труб применяют круглые или граненые слитки, а также круглые катаные прутки большого диаметра. Основной операцией является прошивка заготовки, т. е. получение в заготовке сквозного отверстия. Перед прошивкой заготовку нагревают в методической печи до температуры горячей обработки давлением и направляют на прошивочный стан с двумя бочкообразными валками, оси которых расположены под углом 10—15° друг к другу (см. ряс. 19.1, в). Таким образом, при прошивке отвер-