Заготовок диаметром

Вертикальный многошпиндельный полуавтомат роторной обработки показан на рис. 6.35, г. На станине установлена карусель, в которой смонтированы шпиндели. На центральной колонне закреплены вертикальные суппорты. Обрабатываемую заготовку закрепляют в патроне шпинделя, от которого она получает вращательное движение v. Карусель вместе со шпинделями имеет медленное вращательное движение s. С такой же скоростью и в том же направлении вращается колонна с суппортами. При вращении карусели и колонны заготовки обрабатываются инструментами, закрепленными в суппортах, с вертикальной подачей. За один оборот карусели и колонны обработка заканчивается.

На рис. 6.45 показан радиально-сверлильный станок. К фундаментной плите / прикреплена неподвижная колонна 2 с поворотной гильзой 3, по которой перемещается в вертикальном направлении и устанавливается в нужном положении с помощью механизма 5 траверса 4. По горизонтальным направляющим траверсы перемещается шпиндельная головка 6, в которой расположены коробка скоростей 7 и коробка подач 8. Шпиндель 9 с инструментом получает главное вращательное движение и вертикальную подачу. Заготовку закрепляют на столе 10 или непосредственно на фундаментной плите /. Инструмент устанавливают в рабочее положение поворотом траверсы вместе с гильзой 3 и перемещением шпиндельной головки по направляющим траверсы.

Основными нормализованными узлами станка являются станина /, силовая головка 2 и стол 3. Заготовку закрепляют в приспособлении, установленном на столе станка, и обрабатывают с трех сторон одновременно многими инструментами, закрепленными в шпинделях силовых головок. Инструментальные шпиндели вращаются от приводного вала силовой головки — главное движение, а подачу вдоль оси отверстия получают перемещением корпуса силовой головки по направляющим станины.

На рис. 6.54 показан одношпиндельный алмазно-расточной станок с горизонтальным расположением шпинделя. На станине / установлена расточная головка 2. В головке расположен шпиндель, в котором закреплена оправка с резцом. Заготовку закрепляют на столе 3, имеющем перемещение по направляющим станины — продольную Подачу, величина которой регулируется механизмом подач 4. Два соосных отверстия обрабатывают на алмазно-расточных станках двустороннего действия, имеющих две расточные головки

На рис. 6.83 показан зубофрезерный станок. На станине / установлена неподвижная стойка 2. Фрезу, закрепленную на оправке, устанавливают в шпинделе фрезерного суппорта 3, который перемещается по вертикальным направляющим стойки. Заготовку закрепляют на оправке вращающегося стола 7. Верхний конец оправки поддерживается подвижным кронштейном 5. Салазки 8 обеспечивают горизонтальное перемещение стойки 6 и стола 7 по направляющим станины. Поперечина 4 связывает обе стойки и тем самым повышает жесткость станка.

На рис. 6.85 показан вертикальный зубодолбежный станок. Станина станка состоит из двух частей — нижней / и верхней 2. Долбя к, закрепленный в шпинделе 6, получает вращение и одновременно возвратно-поступательное движение. Суппорт 4 перемещается по направляющим станины 2 в поперечном направлении. Заготовку закрепляют на шпинделе стола 7 и сообщают ей вращательное движение. Кроме того, заготовка имеет возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости для отвода заготовки от долбяка перед каждым его холостым ходом. Гитара скоростей 8 предназначена для изменения числа двойных ходов в минуту долбяка. Гитара деления 3 сообщает долбяку окружную скорость для автоматического деления заготовки на заданное число зубьев. С помощью механизма подачи 5 устанавливают радиальную подачу долбяка.

Заготовки больших размеров н массы шлифовать описанными выше методами нерационально. В этих случаях применяют п л а-п стар п ое шлифование (рис. 6.97,6). Заготовку закрепляют на столе станка неподвижно. Шлифовальный круг вращается вокруг своей оси, а также вокруг оси отверстия (s,,,,), что аналогично круговой подаче (положение круга, совершившего в планетарном движении пол-оборота, показано штриховой линией). Планетарным шлифованием можно обрабатывать внутренние фасонные и торцовые поверх-

На рис. 6.117, а приведена схема накатывания рифленой поверхности. Заготовку закрепляют па токарном станке, па суппорте которого установлена державка с одним или двумя накатными роликами. Ролики внедряются в поверхность заготовки (s/) и перемещаются вдоль заготовки с рабочей подачей sr.p. Вид рифлений (рис. 6.117, б) определяется характером зубчиков на роликах. Крестовое рифление производят двумя роликами, один из которых имеет правое направление отпечатывающих зубчиков, а другой — левое. Оба ролика вращаются на осях самоустана-вливающейся державки. Для накатывания клейм (рис. 6.1 17, в) па накатнике / располагают негативно выступающие знаки. Заготовку 2 устанавливают па ролики для более легкого перемещения в момент накатывания.

Под базированием заготовки понимается придание ей определенного положения в приспособлении. Осуществив базирование, заготовку закрепляют, чтобы при обработке она сохраняла неподвижность относительно приспособления. Базирование и закрепление — два разных элемента установки заготовки. Они выполняются последовательно, причем базирование достигается наложением на заготовку односторонних связей, а базирование совместно с закреплением — двусторонних, лишающих заготовку подвижности в обе стороны по рассматриваемой оси.

Для гибки змеевиков с требуемым углом подъема витка на ползун 14 устанавливают кронштейн с роликом. На поворотном столе размещают оправку, соответствующую диаметру змеевика (с учетом пружинения); трубу-заготовку закрепляют на столе с помощью зажимного механизма. Посредством привода 19 горизонтального перемещения ролик 13 подводят до соприкосновения его внутренней части профиля с трубой-заготовкой, включают привод / вращения поворотного стола, привод 16 вертикального перемещения гибочного ролика 13 и проводят гибку змеевика. По окончании процесса навивки змеевика отключают приводы поворотного стола и вертикального перемещения, гибочного ролика, отводят ролик 13 от изделия, опускают его в исходное положение и снимают готовое изделие с поворотного стола (А. с. 768522 СССР, МКИ3 В 21 D 7/02).

Обработка внутренних поверхностей. Варианты обработки внутренних поверхностей приведены в табл. 31. Для обработки внутренних поверхностей заготовку закрепляют в патроне, а для обработки наружных поверхностей — на оправке.

В электронагревательных устройствах теплота выделяется в самой заготовке либо при пропускании через нее тока большой силы — в контактных устройствах, либо при возбуждении в ней вихревых токов — в индукционных устройствах. При индукционном нагреве (рис. 3.5) заготовку / помещают внутрь многовиткового индуктора 2, выполненного из медной трубки прямоугольного сечения. По индуктору пропускают переменный ток, и в заготовке, оказывающейся в переменном электромагнитном поле, возникают вихревые токи. Теплота в нагреваемом металле выделяется в основном вследствие действия вихревых токов в поверхностном слое, толщина которого достигает 30—35 % ее радиуса. Толщина этого слоя уменьшается с ростом частоты тока в индукторе, поэтому для достижения более равномерного нагрева по сечению заготовки с увеличением ее диаметра частоту тока уменьшают (от 8000 Гц для заготовок малых диаметров до 50 Гц для заготовок диаметром до 180 мм).

Преимущества электронагрева: высокая скорость, значительно превышающая скорость нагрева в печах; почти полное отсутствие окалины; удобство автоматизации, улучшение условий труда. Однако применяют электронагревательные устройства только при необходимости нагрева достаточно большого количества одинаковых заготовок диаметром до 75 мм в контактных и до 200 мм в индукционных устройствах.

МР-179 обеспечивает обработку заготовок диаметром 63 ... 200 мм, длиной 500 ... 1400 мм. Фрезерование торцов заготовок и обработка центровочных отверстий осуществляется с двух сторон за, один цикл работы станка {рис. 16.6). Частота вращения шпин-

В зависимости от конфигурации маховика (шкива), материала и производственных условий для изготовления заготовок могут использоваться различные виды ковки и штамповки (на молотах, КГШП, реже — на ГКМ). Для небольших заготовок диаметром до 30 мм применяют прокат.

Опытные работы по кристаллизации металлов и сплавов под механическим давлением в СССР были проведены еще в 1937 г. на большом числе цилиндрических заготовок диаметром 40—90 мм из специальных бронз и латуней, являющихся исходным материалом для горячей штамповки, а также для изготовления из них мелких сложных деталей механической обработкой. Указанные слитки вначале изготовляли на гидравлическом прессе усилием 0,1 МН при низких значениях давления прессования (15—20 МН/м2), затем на специальном прессе модели ГП-3 усилием 0,2 МН.

Изучая затвердевание цилиндрических заготовок диаметром 50 и высотой 76 мм из сплава марки LM6 (типа АЛ2) при атмосферном давлении и поршневом давлении 351,5 МН/м2, авторы работы [31] показали, что поршневое давление приводит к повышению температуры эвтектики (рис. 5, кривая 2) и возрастанию скорости затвердевания. При указанном поршневом давлении температура затвердевания эвтектики повысилась примерно на 11—12° С.

По структуре соотношение (40) однотипно для всех радиационных методов, но в случае ПРВТ оно характеризует метрологию отдельного элемента объема внутри сложного изделия, что в типичном случае обеспечивает выигрыш в относительной чувствительности на 1—2 порядка. В табл. 4 приведены рассчитанные по (40) возможные сочетания метрологических характеристик достаточно совершенного вычислительного томографа при контроле монолитных заготовок диаметром до 200 мм из материалов, подобных графиту (гэф = 6, р = 1,7 г/см3).

Этой же фирмой разработана система Ротомат 6.700 для испытания ферромагнитных цельнотянутых и продольно сваренных труб, а также для круглых заготовок диаметром 40—650 мм. Работа системы основана на методе рассеяния постоянного магнитного поля с вращающимися преобразователями; выявляются поверхностные и внутренние дефекты при одновременном автоматическом подавлении сигналов помех при контроле сварных швов.

Рис. 29. Прокаливаемость стали (состав, %: 0.48С; 0,69Mn; 1.39N1; 0,56Сг) в зависимости от температуры отпуска после термической обработки заготовок диаметром 50 мм (нормализация при 925° С, охлаждение на воздухе+закалка с 815° С, выдержка 2 ч, охлаждение в масле). Номер зерна 6, выдержка при температуре отпуска 3 ч [35]

1. Горячая механическая обработка в интервале 1200—800° С, охлаждение на воздухе для заготовок диаметром ^60 мм, для больших сечений — замедленное.

Примечание. Образцы для испытаний вырезали из заготовок диаметром 20 мм.