Заготовок корпусных

и отклонения угла конуса вершин зубьев А(,а заготовок конических зубчатых колес при т^ 1 мм

и отклонения угла конуса вершин зубьев Ago заготовок конических зубчатых колес при т < 1 мм [17]

У шевронных колес, нарезаемых на станках типа «Сайке», базовый торец должен быть со стороны правой винтовой линии. По диаметру начальной окружности цилиндрических колес на базовый торец наносится риска, характеризующая, что данный торец подрезан с одной установки с обточкой наружного диаметра и расточкой отверстия. Непараллельность базового торца и противоположного допускается в пределах 0,1 мм для зубчатых колес до 8 степени точности. Зубчатые колеса, нарезаемые с валом, должны обеспечивать правильное расположение наружного диаметра и торцов обода относительно базовых шеек вала. За базовые шейки принимаются шейки, работающие в подшипниках, или шейки, специально предусмотренные технологией. У заготовок конических зубчатых колес базовым является торец ступицы или торец колеса со стороны входного модуля.

4. При черновом нарезании стальных заготовок конических прямозубых шестерён дисковыми Специальными фрезами подачи берутся в пределах от 0,14 до 0,18 мм'.зуб и при обработке чугунных заготовок от 0,26 до 0, Змм/зуб.

Кроме допусков на базы заготовок конических зубчатых колес устанавливают допуски на внешний диаметр вершин зубьев dae (табл. 28), расстояние С от базы до внешней окружности вершин зубьев, угол 8„ конуса вершин зубьев (табл. 29), угол заднего конуса со, базовые расстояния А1 и А2, ширину зубчатого венца b и др.

Тип в — полусамотечные валковые для колец, плоских заготовок, конических заготовок и стержней с головкой.

При углах наружного конуса более 85° обработка этим способом не обеспечивает необходимую шероховатость поверхности, и поэтому в таких случаях целесообразно выполнять обработку конической поверхности обтачиванием по копиру. Для контроля углов конических поверхностей применяются различного рода шаблоны. В остальном обработка заготовок конических колес по сути дела не отличается от обработки заготовок для цилиндрических зубчатых колес.

Рис. 242. Способы установки и закрепления заготовок конических колес на зубо-

Нарезание (преимущественно из цельных заготовок) конических зубчатых колес диаметром 10— 500 мм и модулем до 12 в условиях серийного и массового производства. Прямые зубья простой или бочкообразной формы

Отклонения диаметра окружности выступов (ADe), отклонения базового отверстия, а также рекомендации по шероховатости поверхности базового отверстия для цилиндрических колес распространяются и на конические зубчатые колеса. Нормы точности на остальные элементы заготовок конических зубчатых колес даны в табл. 225—230.

225. Допуски на биение конуса выступов Е^ и отклонения угла конуса выступов д-ф заготовок конических зубчатых колес при т < 1 мм [50]

У заготовок корпусных деталей небольших размеров, например коробок передач, поверхности обрабатывают протягиванием, используя прогрессивные конструкции протяжек. Протягивание обеспечивает шероховатость поверхности Ra — 1,25 .., 0,32 мкм, малое отклонение от плоскостности (0,005 мм на длине 300 мм) и точность размера в пределах 6-го квалитета. Торцовое фрезерование в два прохода (черновое и чистовое) обеспечивает шероховатость Ra — 2,5 . 1,25 мкм, отклонение от плоскостности 0,03 мм на длине 300 мм и точность размера в пределах 11-го квалитета.

5. Сопоставьте технологические процессы обработки заготовок корпусных детален, действующие на заводе, с рекомендуемыми в лекции. Составьте план мероприятий, необходимых для осуществления предлагаемых процессов, и согласуйте их с администрацией предприятия.

Процесс достижения заданной точности при обработке заготовок корпусных деталей на станках с ЧПУ показывает, что все параметры можно разделить на две группы: параметры, не связанные с точностью отсчета координатных перемещений рабочих органов станка (точность диаметральных размеров и геометрической формы отверстий и др.), и параметры, связанные с точностью отсчета и координатных перемещений рабочих органов станка (точность расстояний между поверхностями, точность линейных размеров и др.).

способления. Несмотря на большое разнообразие способов крепления заготовок корпусных деталей, на станках с ЧПУ, так же как и на станках с ручным управлением, чаще всего применяют два наиболее распространённых метода базирования: по поверхности и двум контрольным отверстиям или по трем взаимно перпендикулярным поверхностям. Приспособления применяют типа плит или спутники с использованием универсальных опорноустановочных и зажимных элементов.

При относительно большой серийности обработки на станках с ЧПУ используют комбинированный инструмент (например, точные и взаимосвязанные отверстия и поверхности). Применение комбинированного инструмента позволяет сократить штучное время при обработке заготовок корпусных деталей на 10 ... 20% благодаря уменьшению времени резания и вспомогательного времени. Схемы обработки отверстий комбинированным инструментом приведены на рис. 15.10. Двухступенчатое сверло применяют для обработки ступенчатых отверстий (рис. 15.10, а). Многоступенчатый зенкер (рис. 15.10, б) обеспечивает высокую производительность и допускает большое число повторных заточек. Длины ступеней этих зенкеров обычно равны соответствующим размерам обрабатываемых поверхностей. Затылование режущих зубьев зенкеров выполнено одинаковым на всех ступенях, чтобы при повторной заточке диаметры и длины ступеней относительно не изменялись. Комбинированный расточной инструмент (рис. 15.10, б) представляет собой державку /, несущую сменные головки 2 с резцовыми вставками 3.

Специфические особенности процесса ЭХО обусловливают целесообразность его применения в условиях серийного производства. Наиболее эффективен процесс для производства лопаток газотурбинных двигателей и энергетических турбин. Наряду с этим технологию электрохимической обработки применяют для калибрования отверстий различной формы, изготовления полостей сложной конфигурации (штампов, пресс-форм, литейных форм), обработки заготовок корпусных деталей и др.

При проектировании заготовок корпусных деталей, разработке технологического процесса их производства и во время изготовления необходимо принять все меры для уменьшения деформаций за счет неравномерного охлаждения, усадки или сварочных напряжений, особенно, если деталь имеет направляющие отверстия для установки валов, осей и т. п. Очень часто заготовки корпусных деталей после изготовления подвергают термообработке для снятия внутренних напряжений, стабилизации размеров, улучшения структуры и обрабатываемости резанием.

1. Какие способы литья используются для изготовления заготовок корпусных деталей и станин в единичном и серийном производствах?

В число контрольных операций, выполняемых при дефектовке корпусных деталей (корпусов, крышек, тарелок и др.), на которые непосредственно действует давление рабочей среды, входит гидравлическое испытание на прочность и плотность металла. Оно выполняется, если при дефектовке обнаружена коррозия с утонением стенок детали, раковины, неглубокие трещины, а также после исправления пороков отливки заваркой, после механической обработки полостей и плоскостей заготовок корпусных деталей. Испытание проводится водой при давлении pnv~, продолжительность выдержки под давлением должна быть достаточна для тщательного осмотра детали, но не менее 10 мин. Детали считаются выдержавшими испытание, если не обнаружено течи, потения, остаточных деформаций и признаков разрыва или нарушения соединений. Корпусные детали и сборки корпусов, не выдержавшие испытания, заменяются новыми.

3. А. В Милане, в 1335 г. Б. Нюрнбергский механик П. Хенлейн, в 1510 г. В. X. Гюйгенс воспользовался эффектом изохронности малых колебаний маятника (независимость периода его колебаний от амплитуды), открытым Г. Галилеем. Г. Выдающимся механиком И. П. Кулибиным — в России и часовым мастером П. Лерца — во Франции (независимо) в целях устранения погрешностей работы часов, связанных с изменениями температуры окружающей среды, было предложено использовать для изготовления маятников биметалл (материал, состоящий из двух металлов). 5. а) Координатно-расточ-ной станок, для финишной обработки отверстий, расположение которых должно быть точно выдержано, а также для прецизионных фрезерных и других точных работ, б) Зубодолбежный полуавтомат, для обработки цилиндрических прямозубых и косозубых колес с наружным и внутренним зацеплением, посредством круглых (зубчатых) долбяков, методом обкатки, в) Многооперацион-нын станок с ЧПУ, для обработки заготовок корпусных деталей на одном рабочем месте с автоматической сменой инструмента, г) Круглошлифовальный станок, для наружного шлифования в центрах заготовок деталей типа тел вращения, д) Вертикально-сверлильный станок, для сверления, зенкерования, зенкования, развертывания отверстий, подрезания торцов изделий и нарезания внутренних резьб метчиками, е) Токарно-револьверный станок, для обработки заготовок с использованием револьверной головки, ж) Радиально-сверлильный станок, для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьб метчиками в крупных деталях, з) Поперечно-строгальный станок, для обработки плоских и фасонных поверхностей сравнительно небольших заготовок, и) Горизонтально-расточной станок, для растачивания отверстий в крупных деталях, а также для фрезерных и других работ, к) Плоскошлифовальный станок, для шлифования периферий круга плоскостей различных заготовок при возвратно-поступательном движении стола и прерывистой поперечной подаче шлифовальной бабки, л) Зубофрезерный полуавтомат, для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых шестерен, для обработки червячных колес методом обкатки червячной фрезой,

При базировании заготовок корпусных деталей в принятых технологических процессах в основном совмещаются базы механической обработки, измерительные и сборочные. Базирующие поверхности обрабатываются по разметке, что обеспечивает наиболее равномерное распределение припусков при последующей обработке. Вначале обрабатывают базирующие поверхности и основные отверстия начерно, а также крепежные отверстия, которые могут быть использованы при последующей установке. Заделывают пороки литья, после чего проводят повторную чистовую обработку плоских базовых поверхностей и основных отверстий. Затем обрабатывают буртики, платики, выточки, рассверливают и нарезают резьбу под крепеж. После окончательной обработки детали контролируют и испытывают на герметичность, после чего наносят покрытие.