Загрязненные поверхности

Основным энергоемким процессом в производстве силикатного кирпича является пропарка его в автоклавах при температуре 170°С. Удельный расход тепла на 1000 штук кирпича составляет около 1090 тыс. кДж, или 400—500 кг пара. В этом процессе имеют место большие потери пара после цикла пропарки и с горячим конденсатом. Для снижения расхода пара используют перепуск его из одного автоклава в другой, при этом экономия тепла достигает 23% по сравнению с индивидуальной пропаркой кирпича в каждом автоклаве. Однако по окончании перепуска пара в автоклаве остаются насыщенный пар давлением 0,2—0,3 МПа и загрязненный конденсат. Конденсат в большинстве случаев выбрасы-

Аналогичные ВЭР (пар, загрязненный конденсат) образуются в технологическом процессе производства изделий из ячеистых легких бетонов.

ра из котельной в сеть. Аккумулятор на 90% заполнен водой, которая при зарядке перегревается с повышением давления, а при падении давления в сети паропроводов выделяет почти мгновенно пар вторичного вскипания в количестве, зависящем от перепада давлений и емкости 'аккумулятора. Питание его производится химически очищенной водой, получаемой обычно из катионитовой водоочистки и конденсатом от потребителей отработавшего пара. Загрязненный конденсат свежего пара сливается в канализацию 4.

г) с конденсатом бойлеров. При появлении сигнала солемера об ухудшении качества конденсата бойлеров следует прекратить подачу его в цикл блока и либо отключить поврежденный бойлер, либо отправить загрязненный конденсат на обессоливающую установку;

г) с конденсатом бойлеров. При появлении сигнала солемера об ухудшении качества конденсата бойлеров следует прекратить подачу его в цикл блока и либо отключить поврежденный бойлер, либо отправить загрязненный конденсат на обессоливающую установку;

Появление присоса охлаждающей воды в паровое пространство конденсатора обнаруживается по показаниям солемера. В блоках с прямоточным котлом, где конденсаторы оборудованы солеными отсеками, немедленно производится определение, в каком из отсеков произошло ухудшение качества конденсата. Затем загрязненный конденсат из соответствующего отсека откачивается специальным насосом и пропускается через обессоливающую установку блока. Если присос охлаждающей воды велик, необходимо произвести отключение на ремонт неплотной половины конденсатора при работе турбины.

тательную воду добавляют и загрязненный конденсат. Во всех таких "случаях подача питательной воды на впрыск исключается. В частности, недопустимо применять для впрыска пи-таГельную воду, в которую в значительном количестве добавляется конденсат теплофикационных подогревателей, дренажей или дистиллят паровых испарителей, не имеющих специальных сепарирующих устройств. Неприемлема для впрыска питательная вода даже при минимальной добавке химически очищенной воды. Важное значение для получения чистого пара за впрыскивающим пароохладителем имеет плотность конденсаторов паровых турбин.

Принципиально такой же результат достигается путем выделения специального питательного насоса, деаэратора, подогревателя пысокого давления и трубопровода для химически очищенной (воды. Из этой системы насос качает воду непосредственно в барабан котла, где она смешивается с котловой водой. Остальные питательные насосы перекачивают только чистый конденсат (загрязненный конденсат от турбины с не-оглотным конденсатором можно тоже подать в систему [питания химически очищенной .водой), благодаря чему упрощается организация впрыска воды для регулирования перегрева пара. При значительной добавке химически очищенной воды описанная схема может приводить к ухудшению условий работы водяных экономайзеров, через которые в этом случае прокачивается уменьшенное количество иоды, либо потребуется разделение экономайзера на параллельные секции. Кроме того, необходимо принимать меры к предотвращению создания в барабане котла зоны с местной высокой концентрацией солей и кремниевой кислоты. Наличие такой зоны приводило 'бы к сильному загрязнению пара. .

Принципиально такой же результат достигается путем выделения специального насоса, деаэратора, подогревателя высокого давления и трубопровода для химически очищенной воды. Из этой системы насос качает химически, очищенную воду непосредственно в водное пространство барабанов котлов, где она смешивается с котловой водой. Остальные питательные насосы перекачивают только чистый конденсат (загрязненный конденсат от турбины с неплотным конденсатором можно тоже подать в систему питания химически очищенной водой), благодаря чему упрощается организация впрыска воды для регулирования перегрева пара.

Загрязненный конденсат до очистки 1—2 1 68-720 1—2 1—2 1—2

Загрязненный конденсат после отстоя - — - — —

Загрязненный конденсат после каждого из механических фильтров и общий

Непровар 1. Расслоение в виде полоски на выдавленном металле 2. Малая зона нагрева, видимая но цветам побежалости 3. На изломе видна пленка окислов по всей поверхности стыка или имеются частичные места соединений 1. Мал ток — недостаточный прогрев 2. Мало время протекания тока 3. Мало или велико давление 4. Ток выключен до начала осадки 5. Мала осадка под током и без тока 6. Мало оплавление 7. Недостаточный предварительный нагрев 8. Большая скорость оплавления 9. Загрязненные поверхности свариваемых деталей Внешний осмотр. Магнитный способ контроля

Подгар по- 1. Подкаленные места на детали вдали 1. Загрязненные поверхности деталей Внешний ос-

При подборе соответствующего растворителя, хорошо растворяющего ПАВ, удается повысить активную концентрацию последнего, что увеличивает эмульгирование жиров даже при обычной температуре. Менее загрязненные поверхности очищают при простом процессе (эмульсионной очистке), более загрязненные — при двойном процессе (эмульсионном растворении).

В установках третьего типа моющий раствор засасывается благодаря образованию вакуума при прохождении струи пара через сопло (инжектор). Для работы такой установки должен аодаваться только холодный раствор. Недостаток таких установок — весьма приблизительная регулировка концентрации моющих растворов, подаваемых на загрязненные поверхности, и меньшая производительность, чем у первых двух типов установок; достоинство — небольшое потребное давление пара и компактность.

возможность определения^таких дефектов, как наличие инверсных слоев и каналов, мест локального умножения на поверхности, неоднородность в металлическом покрытии, загрязненные поверхности.

Очистка осуществляется за счет использовании энергии нестационарных процессов горения и истечения потоков, в результате которых создаются волны сжатия, направляемые на загрязненные поверхности нагрева котла. Удаление отложений с поверхностей нагрева происходит в результате импульсной струйной обдувки продуктами взрыва, импульсной термической обработки удаляемых загрязнений, а также волнового воздействия на отложения и вибрационного (встряхивающего) воздействия на очищаемые поверхности нагрева.

Очистка поверхностей нагрева и газоходов. Загрязненные поверхности нагрева и стены топок подвергаются наружной очистке. Очистка экранных труб производится стальными щетками и скребками, стен топок —пиками и скребками, начиная с верхней части.

Процесс обдувки заключается в том, что- на загрязненные поверхности направляется струя сжатого воздуха, а при обмывке — воды или воды со сжатым воздухом; такая струя удаляет (сдувает, смывает) полностью или некоторую часть отложившихся на трубах загрязнений.

Очистить загрязненные поверхности нагрева, особенно дымогарные трубы, от нагара, сажи и золы посредством специальных банников, скребков или щеток, путем обдувки струей пара или смыванием струей воды под давлением. Во избежание загрязнения поверхностей нагрева сажей поддерживать полное сгорание топлива, особенно жидкого

Очистить загрязненные поверхности нагрева от накипи, как указано ниже. Регулярно, не реже 2 раз в смену, продувать котел

Следует избегать применения силиконовых масел и смазок, так как эти вещества являются наиболее устойчивыми загрязнителями поверхности отформованных композиционных материалов. Они способствуют отслаиванию от КМ вторичных покрытий и слоев так же эффективно, как и отделению самого отвержденного изделия от формы. Силиконовые масла и смазки мигрируют, и никакими способами не удается их удалить. Они попадают в смоченные растворителем ткани и наждачную бумагу, и в результате вместо извлечения кремнийсодержащих веществ происходит их размазывание по поверхности. Загрязненные поверхности могут быть окрашены после их пескоструйной обработки не бывшим в употреблении абразивом.

На рис. 4 показана схема моющего процесса, состоящего из ряда последующих этапов. Поскольку почти все загрязнения ги-дрофобны, то вода, обладая большим поверхностным натяжением, не смачивает загрязненные поверхности и стягивается в отдельные капли (этап I). При растворении в воде моющего средства поверхностное натяжение раствора резко уменьшается и раствор смачивает загрязнение, проникая в его трещины и поры (этап II). При этом снижается сцепляемость частиц загрязнения между собой и с поверхностью. При механическом воздействии увлекаемые молекулами моющего средства грязевые частицы переходят в раствор (этап III). Молекулы моющего средства обволакивают загрязнения и отмытую поверхность, что препятствует укрупнению частиц и оседанию их на поверхность (этап IV). В результате частицы загрязнения во взвешенном состоянии стабилизируются в растворе и удаляются вместе с ним.