Загрузочные устройства

Пластикат наносят на металлическую поверхность в виде пленки, паст и порошка. В связи с низкой адгезионной способностью пластиката его наносят на предварительно загрунтованную поверхность. В качестве грунта чаще всего используют клеи на основе фенольных и эпоксидных смол, а также термопластичные клеи на основе сополимера винилхлорида с винилаце-татом [6, 23].

Листы пластика проверяют на сплошность дефектоскопом (10 кВт), протирают сухой ветошью и выдерживают в течение 5—10 мин в электропечи или на столе с подогревом при температуре не выше 100 "С, после чего раскраивают по шаблонам, снимают фаски. Заготовки для стен используют толщиной 2,4, для днища — 4,8 мм. На загрунтованную поверхность и на

Герметики наносят кистью, валиком, шпателем или методом наполнения. Сначала на подготовленную защищаемую поверхность наносят грунтовочный слой. Для получения грунта герметики растворяют бутилацетатом, этилацетатом, растворителем Р-4 или бензином-растворителем БР-1 до вязкости 30 с по ВЗ-4. Толщина грунтовочного слоя должна составлять 90— 100 мкм. Грунт высушивают в течение 40—60 мин при температуре 20 °С. Затем на загрунтованную поверхность наносят покрытие общей толщиной 1—1,5 мм. Его устраивают либо шпателем за два раза, либо кистью или валиком за три раза. В поставляемом виде герметики имеют вязкость для нанесения шпателем. Для нанесения кистью или валиком герметик разбавляют растворителем в соотношении 1 : 1 до вязкости 50— 60 с по ВЗ-4. При нанесении герметиков на большие площади методом пневматического распыления, их разбавляют растворителем до вязкости 25—30 с по ВЗ-4 и количество слоев увеличивают до получения общей толщины покрытия 1,5— 2 мм. Сушат слои 1,5—2 ч при температуре 20 °С. При температуре 10 °С время сушки увеличивают до 3 ч.

При использовании стеклобитумных покрытий в качестве непроницаемого подслоя бетонную поверхность грунтуют праймером или лаком БТ-783 кистью или битумным пистолетом в два слоя с промежуточной сушкой до «отлипа». На загрунтованную поверхность наносят битум БН-70/30 при температуре 150—160°С слоем не более 2 мм и приклеивают стекломатериалы одним из двух способов.

Грунт сушат 20—24 ч при комнатной температуре. На высушенную загрунтованную поверхность наносят слой неразбавленной шпаклевки следующего состава, массовые части:

Для защиты изделий, периодически соприкасающихся с жидкими топливами, минеральными маслами и требующих декоративной отделки, может быть использован ряд лакокрасочных материалов. Удовлетворительной бензо- и маслостой-костью обладают автонитроэмали НЦ-11 (ГОСТ 9198—59) и нитроэмали марок МВ-8 и МВ-108 серые. Нитроэмали наносятся по грунту 138 или ФЛ-ОЗК в 2—4 слоя с сушкой каждого слоя не менее 2 часов при 18—20°. Эмали до рабочей вязкости (22—25 сек. по ВЗ-4) доводятся разбавителем РДВ. Достаточно хорошей маслостойкостью обладают покрытия на основе глифталевых и пентафталевых эмалей марок А (ТУ МХП 2556-51); они используются для защиты с.-х. машин и различного оборудования, соприкасающегося при эксплуатации с минеральными маслами. Сушка покрытий при 90—110° в течение 3—4 час. повышает их маслостой-кость. Эмали наносятся на предварительно загрунтованную поверхность грунтами 138, ФЛ-ОЗК, ФЛ-ОЗЖ и др. Широко также используются приборные эмали: ПУ-281, ПФ-28 черная, 1425Ф защитная и эмали для с.-х. машин марки ФСХ (ГОСТ 926—52) и др. В тех случаях, когда не представляется возможным сушить покрытия при повышенной темп-ре, для защиты изделий от периодич. воздействия бензина и минеральных масел могут быть использованы эмали на основе сополимера хлорвинила и винилиденхлорида, напр. ВХЭ-4001 белая, ВХЭ-4023 серая, грунты ВХГМ и ВХГ 4007. Эмали наносятся в 2—3 слоя по вышеуказанным грунтам, а также могут наноситься по грунтам ФК-ОЗК или ФЛ-ОЗЖ. Эмали марок ВХЭ наиболее целесообразно наносить краскораспылителем. Доведение эмалей до рабочей вязкости (12 сек. по ВЗ-4) производится раз-жижителями Р-4 или Р-5.

шого количества узорообразователя (растворы высокомолекулярных кремнийорганич. соединений). Для получения цветных Л. п. м. в них вводят небольшое количество пигментов. Наибольшее распространение получили Л. п. м. горячей сушки па основе смеси растворов алкидной и меламиноформальдегидной смол. Пленки Л. п. м. скрывают незначит. дефекты окрашиваемой поверхности, что упрощает технологию окраски и в ряде случаев исключает выправку и шлифовку поверхности. Л. п. м., выпускаемое по ВТУ 414-59МЭМЛ25,— синтетич. эмаль, являющаяся суспензией алюминиевой пасты в смеси растворов алкидной и меламиноформальдегидной смол с добавлением силиконового жира, а для цветных эмалей — небольшого количества пигментов. Л. п. м. применяются для декоративной отделки станков, приборов, швейных машин и т. п. Перед употреблением Л.п.м. перемешивают до исчезновения осадка на дне тары, излишнее перемешивание приводит к ухудшению и исчезновению рисунка. Л. п. м. разводят ксилолом до рабочей вязкости 45—75 сек. по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20°. Л. п. м. наносятся краскораспылителем в один слой на загрунтованную поверхность изделий, предварительно подготовленную по схеме: очистка от ржавчины и жировых загрязнений, нанесение грунта (138, ФЛ-013, ФЛ-ОЗК — для черных; АЛГ-1, АЛГ-5, ФЛ-ОЗЖ — для цветных металлов) и горячая сушка по ТУ на грунт, окраска одним слоем синтетич. автоэмали МЛ-12 с цветом, близким к цвету Л. п. м. и сушка в течение 1 часа при 130°. Л. п. м., дающие при образовании рисунка неравномерную по толщине пленку, не обеспечивают достаточные защитные св-ва покрытия. Для изделий, эксплуатируемых внутри помещений в умеренном климате, допускается нанесение Л. п. м. только по грунту или по одному слою глифталевой эмали. При повыш. требованиях к стойкости покрытия в качестве подслоя применяются грунт и автоэмали МЛ-12 в один или два слоя. На образование рисунка влияют вязкость Л. п. м., толщина наносимого слоя и давление воздуха, подаваемого на распыление. Для получения нормального среднего рисунка рекомендуется наносить Л. п. м. с вязкостью 45—50 сек. по ВЗ-4 с расходом 180—200 г/л,2, при давлении воздуха в сети 3—4 атм. Для получения крупного рисунка следует наносить Л. п. м. большей вязкости и более толстым слоем. Окрашенные изделия выдерживают в течение 30 мин. на воздухе для удаления большей части растворителей, а затем сушат 1 час при 120°. При исчезновении рисунка (после длит, хранения) допускается дополнит, введение до 1% раствора силиконового жира для эмали МЛ-25.Б. И. Иванов.

отражения, т. е. числом, показывающим отношение отраженного потока к падающему. Белые эмали общего назначения, особенно глянцевые, обладают небольшим коэфф. отражения. Для получения Л. п. с. с большим коэфф. отражения выпускаются специальные белые светотехнич. эмали № 2 и № 11 ВНИСИ и эмаль АС-1сп. Эмали ВНИСИ (коэфф. отражения 0,85— 0,9) предназначаются для диффузно-отра-жающего покрытия светильников с люминесцентными лампами и лампами накаливания с рабочей темп-рой не выше 100° (для эмали № 2) и 200° (для эмали № 11). Эмали наносятся пульверизатором в 2 слоя на предварительно загрунтованную поверхность. Эмаль АС-1сп отличается высокой атмосфере- и термостойкостью (до 180—200°) и хорошей отражат. способностью (коэфф. отражения 0,8), стойкостью в условиях тропич. климата. Эмаль наносится краскораспылителем в 2—3 слоя на предварительно загрунтованную поверхность. Кроме указанных эмалей, в качестве Л. п. с. используются эмали алюминиевого цвета (коэфф. отражения 0,5— 0,6), гл. обр. для окраски бензиновых резервуаров с целью поддержания в них возможно более низкой темп-ры и уменьшения потерь за счет испарения.

Применение Ш. для изделий, эксплуатирующихся во влажном тропич. климате, нежелательно; как исключение допускаются эпоксидные Ш. Перхлорвиниловые и эпоксидные Ш. обладают хорошей стойкостью в кислых и щелочных средах. Эпоксидные Ш. термостойки до 200°, а кремний-органические длительно до 400° и кратковременно до 1000°. Все указанные Ш. применяются обычно в сочетании с лакокрасочными материалами (грунты и эмали) на том же пленкообразующем или с материалами, имеющими хорошее взаимное сцепление со слоем Ш. Шпатлевки наносятся на предварительно загрунтованную поверхность, затем после просушки и зачистки окрашиваются соответствующими эмалями.

Шпаклевочные слои наносятся стальным и деревянным шпателями или куском резины на загрунтованную поверхность слоями толщиной не более 0,3— 0,5 мм с последующей сушкой каждого слоя. Для исправления мелких неровностей при высокой степени отделки поверхности применяется шпаклевка № 185, наносимая тонким слоем.

В состав грунта входят лак и пигмент, обладающий защитными свойствами (например, железный или свинцовый сурик, цинковый крон и др.). Шпаклевки наносятся на предварительно загрунтованную поверхность и предназначены для выравнивания поверхности изделий перед окраской. В состав шпаклевки входят лак, пигмент и наполнитель, а ее свойства определяются пленкообразующим материалом.

Резьбонакатные автоматы, работающие плоскими плашками, выпускаются нескольких типоразмеров. На этих станках можно накатывать резьбу диаметром от 2 до 25 мм и длиной до 125 мм. Станки имеют автоматические загрузочные устройства и обладают высокой производительностью.

2.2. Загрузочные устройства

В бункерных устройствах второй группы по-дача заготовок осуществляется за счет сил инер- ИСвибробунксрВ°И ции и трения, создаваемых при вибрации. Большое распространение получили вибрационные загрузочные устройства с круговыми бункерами, на стенках котэры* расположен спиральный лоток (рис. 2.31). Двигаясь по лотку, заготовки ориентируются :» располагаются в один слой; способы ориентации определяются формой заготовок. Для заготовок типа дисков, колец и пластинок используют спиральный лоток, имеющий наклон к центру бункера, и буртик, не превышающий высоты заготовки (рис. 2.32, а). При перемещении заготовок по лотку те из них, которые попадут во второй слой, будут соскальзывать обратно в

В начале линии, имеющем дне нитки оборудования, расположены загрузочные устройства (рис. 7.40). Пакет заготовок 3 крапом укладывают па тележку 2, которая ппевмоцилипдром 1 перемещается в зону опера!np.i •/. Попорют рычага вокруг оси 15 от ппсвмоцилппдра 5 обеспечивает съем пакета :;аппо к с тележки 2, после чею тележка и рычаг оператора возвращаются в исходное положение и начинает работать авгооператор. Кго траверса 7 с элскгромаг питами 6 ппевмоцилипдром 8 опускается вниз до соприкосновения с верхней заготовкой пакета, захватывает заготовку и поднимает ее вверх до упора. Надежность захвата заготовок обеспечивается шарнирным закреплением электромагнитов /Г на качающихся рамках 12 с регулируемыми упорами 13. 11ч верхнего положения поворотом рычага 9 вокруг оси // от ппевмоцплиндра 10 траверса переносит заготовку к рольгангу до упора вертикальной стенки в ограничительные боковые ролики 14. После отклю-

Бункерные загрузочные устройства 30

Загрузочные устройства 29

-- загрузочные устройства 17

2.2. Загрузочные устройства.................... 29

Аппаратами обычно называют искусственные сооружения, в которых происходят различные химические, тепловые, электрические и другие процессы, необходимые для изготовления или обработки изделий, продукта, материалов. Рабочие устройства аппаратов, как правило, неподвижны; иногда аппараты включают устройства для транспортирования обрабатываемых объектов (транспортеры термических печей; загрузочные устройства и т. д.).

могут служить отдельные станки, транспортные и загрузочные устройства и другие достаточно сложные объекты. Однако и каждый станок представляет собой весьма сложную систему и при необходимости оценки его надежности он, в свою очередь, может быть разбит на отдельные узлы, узел — на подузлы и детали, а деталь на отдельные части. Например, работоспособность такой детали станка как шпиндель зависит и от жесткости его тела, и от износостойкости шеек и посадочных поверхностей и т. д. При анализе сложных систем их часто разбивают на подсистемы для последовательного рассмотрения надежности всех составных частей системы.

Для автоматизации сборки необходимы надежно действующие загрузочные устройства, в том числе обеспечивающие ориентацию деталей в требуемом положении. На рис. 31 показаны кольцевые карманчиковые бункерные устройства, где внутри неподвижного наклонно расположенного барабана вращается кольцо с прорезанными в нем пазами — карманами. Засыпанные в такой бункер детали захватываются карманами, ориентируются в них и при вращении кольца поднимаются до тех пор, пока деталь не соскользнет в наклонный отводящий лоток. Используются также дисковые центробежные щелевые загрузочные устройства. Внутри наклонного неподвижного барабана со значительной скоростью вращается диск, который увлекает детали и подает их к выходной щели и далее — в отводящий лоток.