Загрузочным устройством

Многорезцовые и токарно-копировальные станки могут быть оснащены автоматическими загрузочными устройствами и встроены в автоматические линии.

головок блоков, коленчатых валов, шатунов, поршней, гильз, ступиц и тормозных барабанов и др.) для их обработки требуется до 100—150 единиц технологического оборудования, которое в целях комплексной автоматизации необходимо соединить автоматически действующими транспорт-но-загрузочными устройствами.

Станки в АЛ связаны системой гравитационных конвейеров и портальных загрузочных устройств, обеспечивающих гибкую межагрегатную связь вследствие накопления полуфабрикатов на конвейерах перед станками. Система гравитационных приводных конвейеров представляет собой набор унифицированных элементов, узлов и устройств для межстаночного транспортирования и накопления заготовок, для разделения общего транспортного потока на различное число потоков (в зависимости от числа параллельно работающих станков) и для соединения нескольких потоков в единый, для выделения детали из транспортного потока с целью передачи ее на станок и т. д. Загрузка заготовок с конвейера на станки и выгрузка полуфабрикатов со станка на конвейер осуществляются портальными загрузочными устройствами — манипуляторами.

Кроме технологического и транспортного оборудования автоматические линии оснащены различными загрузочными устройствами, столами для размещения приборов ручного контроля, инструментальными стендами, переходными лестницами и т. п. Для удобства обслуживания токарных автоматов (при замене режущего инструмента и других действиях) предусмотрены подставки высотой 600 мм, расположенные вдоль зоны обслуживания токарных автоматов. Управление технологическим и транспортным оборудованием осуществляется непосредственно с собственных пультов управления. Пульты управления оснащены необходимым числом кнопок, обеспечивающих работу оборудования в наладочном, полуавтоматическом и автоматическом режимах. Оборудование для транспортирования гильз имеет два режима работы — наладочный и автоматический. Все оборудование автоматических линий снабжено светофорами, сигнализирующими о режиме его работы. Учет

Схемы 3, 4. Верхнюю трассу транспортного потока используют в АЛ с общим межстаночным конвейером и в линиях с индивидуальными портальными и загрузочными устройствами и межстаночными конвейерами-накопителями. В АЛ первого типа транспортные системы обычно выполняют

На АЛ с портальными загрузочными устройствами, выполненными в виде автооператора с двумя независимыми рабочими органами, транспортирование обработанных деталей и заготовок происходит одновременно:

комплексной модернизации и автоматизации действующих и выпуска новых автоматических патронных станков с загрузочными устройствами и подъемно-транспортных механизмов автоматического действия для кузнечно-прессовых, токарных, термических, шлифовальных и сборочных операций, т. е. оборудования, охватывающего комплексную автоматизацию производства;

На ряде заводов успешно применяются как отдельные сборочные станки автоматического и полуавтоматического действия, так и целые автоматические сборочные линии и линии термической обработки. Автоматические групповые линии снабжены загрузочными устройствами, подъемниками, транспортной трассой, центральным распределительным транспортом, подающим детали к месту сборки механизмами-сборщиками. Станки-автоматы и автоматические линии оснащены автоматикой для сигнализации или остановки процесса сборки, если возникают отклонения от установлен ного режима сборки. В этих условиях за рабочим остаются лишь функции наблюдения и контроля за работой автоматов или автоматических линий, осуществления подналадки или наладки отдельных механизмов.

Бесцентровое шлифование захватывает всё ббльшие области применения. На бесцентровых станках шлифуется резьба, шары, различные фасонные и внутренние поверхности. Бесцентровые шлифовальные станки легко автоматизируются, для чего они снабжаются необходимыми механизмами с загрузочными устройствами. Наиболее часто применяются приспособления для автоматизации шлифования по методу врезания таких изделий, как конические ролики подшипников, внутренние кольца роликовых подшипников, оси велосипедов и т. п.

Двухшпиндельный плоскошлифовальный станок для одновременного шлифования двух торцов (фиг. 51) пружин, роликов, поршневых колец и других деталей снабжается различными загрузочными устройствами, автоматизирующими работу.

шой номенклатуры заготовок, в том числе хрупких деталей, деталей типа пластин сложной формы и очень легких деталей весом 1,5—2,0 г и менее как симметричных, так и асимметричных. Автоматическая загрузка указанных групп деталей другими бункерными загрузочными устройствами весьма затруднительна, а в ряде случаев и невозможна. Производительность вибробункера зависит от скорости движения заготовок по спиральному лотку.

На рис. 122, б показана схема работы многоцикличного планетарного резьбонакатного автомата с одной неподвижной плашкой 1. Вместо четырех сегментных плашек здесь используется один резьбовой ролик 2. Заготовки 3 подаются периодически, так что в процессе обработки находятся одновременно несколько заготовок. Если установить еще одну неподвижную плашку 1 со своим загрузочным устройством, то производительность станка удвоится.

Печь оборудована универсальным загрузочным устройством, позволяющим переплавлять любой вид шихты (штабики, обрезь, стружка, кусковые отходы и др.) с автоматической подачей шихтовых материалов в зону плавки. Компактные материалы (брикеты, пакеты штабиков, круглые слитки) помещают в загрузочную трубу // бункера и закрепляют в каретку 15, соединенную с ходовым винтом 8, приводимым в движение электродвигателем /2 через зубчатую передачу 14, редуктор 13 и подают с требуемой скоростью в чашу плавки (см. рис. 124). При плавке сыпучих материалов в полость загрузочной трубы II помещают обойму 10 со шнеком 9, загруженную предварительно исходным сыпучим шихтовым материалом. При вращении шнека сыпучая шихта по желобу поступает в зону плавления.

двухдисковое колесо с концентрическим распределительным кольцом и регулировочным штуцером с увеличенной подачей рабочего материала. Конструкция отличается высокой производительностью — расход рабочего материала составляет до 1000 кг/мин, скорость на выходе примерно 80 м-с"1 ,(рис. 86). Требования к конструкции и материалу метательного колеса жесткие и направлены на то, чтобы обеспечить максимальный расход рабочего материала при сохранении высокой эффективности, требуемого -направления струи и повышенного срока службы основных рабочих узлов. Этим требованиям в значительной мере отвечают настольные аппараты TS 1000.2, камерные машины с загрузочным устройством, подвесные аппараты, производящие непрерывную обработку пластинчатых деталей одновременно с двух сторон, и проходные рельсовые машины для обработки профильного и листового материала.

Наиболее радикальное решение рассматриваемых принципов — это создание станков с многошпиндельными коробками, что позволяет вести обработку конкретных деталей одновременно многими инструментами. Общий вид такой системы со сменными шпиндельными коробками показан на рис. 1.2. На четырехпозиционный зажимной поворотный стол / загрузочным устройством 2 подается обрабатываемая деталь 3, закрепленная на поддоне (приспособлении-спутнике) 4. Спутники до и после обработки перемещаются автоматически по транспортеру 5. Обработка деталей на поворотном столе производится посредством силовой головки 6, к которой по очереди подключаются многошпиндельные головки 7. Их комплект находится на замкнутом транспортирующем устройстве, представляющем собой магазин с автоматическим шаговым перемещением. Вся система работает в едином автоматическом цикле, который может задаваться как от индивидуального пульта управления, так и от управляющей вычислительной машины.

готовка, полуфабрикат и поковка переносятся в рабочем пространстве КГШП встроенным перекладчиком. Автоматически обеспечивается смазывание штампов графито-масляной смесью. По склизу отштампованные поковки попадают на подземный пластинчатый конвейер периодического действия и далее к бункерам-накопителям, из которых с помощью виброконвейера равномерно рассыпаются на конвейере закалочной печи. Нагретые поковки охлаждаются в закалочной ванне, а затем после мойки попадают в отпускную печь. Поковки промываются и через бункера-накопители и дозаторы поступают к автомату для обрезки стержня поковки. После очистки от окалины, мойки и сушки поковки попадают в правильную машину. Заключительной является операция контроля геометрических размеров поковки, которая выполняется в специальном автомате. Каждый из КГШП усилием 10 МН обеспечивает производство 6—8 тыс. поковок в смену. Комплекс обслуживает десять операторов. Создание КГШП усилием до 160 МН позволило разработать и освоить несколько автоматизированных комплексов, которые можно использовать в качестве прототипов при разработке технических проектов производства крупных поковок различных типов (рис. 14). Исходные штучные заготовки в таре грузоподъемностью 3 т размещены на роликовом конвейере. Автоматически загрузочным устройством заготовки извлекаются из тары и подаются к индукционным нагревателям. Нагрев

автомат нормальной точности; мод. 1Е140П — повышенной точности; имеет исполнения: с загрузочным устройством для штучных заготовок, с устройством для загрузки прутка; мод. 1716Ц — токарный многорезцовый копировальный полуавтомат с цикловым программным управлением; по-

вала; мод. 6910, 6930 — шпоночно-фрезерный полуавтомат для обработки призматических шпоночных пазов немерным инструментом (с осциллирующим движением фрезы) и с цикловым программным управлением; исполнение — с загрузочным устройством; мод. 5350А — шлицефрезерный полуавтомат повышенной точности; мод. ЗБ451 — шлицешлифовальный полуавтомат повышенной точности с активным контролем.

Станки для нарезания наружной резьбы (табл. 19). Мод. МК6171, 1Б922Г, (1Б922Д, 1Б922Е) — резьбо-токарные полуавтоматы с вихревой головкой повышенной точности; мод. 1Б922Д, 1Б922Е — с загрузочным устройством для валов длиной 1000 и 1400 мм (соответственно);

Автоматизирован н ый круглошлифо в а л ь н ы и станок (рис. 4), оснащен магазинным загрузочным устройством 3 и устройством активного контроля /, которое измеряет деталь в процессе обработки и по достижении заданного размера подает команду на отвод шлифо-

При оборудовании станка автоматически действующим загрузочным устройством важно обеспечить и надежную автоматическую разгрузку, в противном случае у станка необходимо

Наибольшее повышение производительности труда достигается в том случае, если наряду с гидросуппортом станок снабжается автоматическим загрузочным устройством и работает как автомат.