Зажимного приспособления

16.30. Маховичок 7 зажимного механизма фильтр-пресса (см. рис. 16.15 и задачу 16.27) вращают двое рабочих. Определить силу, которую должен приложить каждый из них к рукоятке маховичка на расстоянии 650 мм от оси вращения, чтобы обеспечить зажимное усилие 160 кн. Передаточное число зубчатой пары i = 8,2; к. п. д.

1.3. На рис. 1.15 изображена структурная схема зажимного механизма горизонтально-ковочной машины. При движении ползуна // пружина 5 практически не деформируется, поэтому звенья 4, 6, 7, 8, 9, 10 не имеют относительного движения

На фиг. 218, а приведено 12 вариантов различных конструктивных решений применительно к одной и той же кинематической схеме узла зажимного механизма приспособления. Эти различные конструкции были получены при индивидуализированном конструировании, но благодаря общности кинематической (фиг. 218, б) и силовой (фиг.218, б) схем они были заменены одной унифицированной конструкцией (фиг. 218, г).

Рис. 8.91. Пружинный предохранитель зажимного механизма ковочной машины. Ползун 3, получающий движение от кулачков 1 к 2, соединен с деталью 7 механизмом, звенья которого соединены: с деталью 7 — осью 6, с ползуном 3 — осью 12 и 'между собой — осью 9. Исходное положение механизма фиксируется приливами 10 и 11 звеньев посредством пружины 5 и стержня 4, прикрепленного к двуплечему звену. В случае чрезмерной нагрузки, препятствующей перемещению детали 7, ось 9 поднимается вверх, а кулачки 1 и 2 совершают полный оборот, сжимая пружину 5, не испытывая перегрузки (8 — стальной упор).

Рис. 8.92. Схема зажимного механизма горизонтально-ковочной машины с болтовым разрывающимся предохранителем. Движение ползуну 6 сообщается от четырехшарнирного механизма 1—2 — 3 посредством шатуна 5, который составлен из двух деталей А и В, шарнирно соединенных в точке 0Ь лежащей вне линии центров О203. Детали шатуна жестко соединены болтом 4, который разрывается в случае перегрузки.

Для гибки змеевиков с требуемым углом подъема витка на ползун 14 устанавливают кронштейн с роликом. На поворотном столе размещают оправку, соответствующую диаметру змеевика (с учетом пружинения); трубу-заготовку закрепляют на столе с помощью зажимного механизма. Посредством привода 19 горизонтального перемещения ролик 13 подводят до соприкосновения его внутренней части профиля с трубой-заготовкой, включают привод / вращения поворотного стола, привод 16 вертикального перемещения гибочного ролика 13 и проводят гибку змеевика. По окончании процесса навивки змеевика отключают приводы поворотного стола и вертикального перемещения, гибочного ролика, отводят ролик 13 от изделия, опускают его в исходное положение и снимают готовое изделие с поворотного стола (А. с. 768522 СССР, МКИ3 В 21 D 7/02).

Поперечная нагрузка возникает при закрытии матриц вследствие распора станины звеньями зажимного механизма. Степень поперечного распора зависит от толщины прокладок за матрицами, вставляемых при наладке штампов.

Зажимной механизм - Ведущее звено зажимного механизма связано с центральным ползуном - В современных конструкциях встречается реже, чем в моделях 1925— 1S№ гг.

Зажимной механизм имеет самостоятельное ведущее звено, связанное непосредственно с коленчатым валом Ведущее звено зажимного механизма — кривошипа Современные горизонтально-ковочные машины малых размеров НКМЗ и некоторых заграничных заводов

Ведущее звено зажимного механизма — кривошипа Современные машины всех размеров ряда заграничных заводов

Ведущее звено — эксцентрики с профилями, обеспечивающими полную неподвижность всех ведомых звеньев зажимного механизма после закрытых матриц Современные горизонтально-ковочные машины средних и крупных размеров НКМЗ и ряда заграничных заводов

При наладке станка устанавливают размерные связи между исходной точкой, являющейся началом программы обработки, и инструментом. Так как исходная точка обработки материализуется, как правило, сочетанием поверхностей опорно-установочных элементов зажимного приспособления, то положение приспособления на станке (вектор г„. т. „) определяется при размерной настройке.

Таким образом, выбор технологических баз, помимо их основного назначения — обеспечения наиболее точного и неизменяемого в ходе обработки положения обрабатываемых поверхностей заготовки относительно установочных и направляющих поверхностей зажимного приспособления, должен обеспечить совмещение направления координатных осей заготовки с осями координатной системы станка и расположение нуля детали в точке, заданной координатами в этой системе отсчета.

Образец помещают в банку, которую заполняют грунтом на 5 мм ниже верхнего конца трубки. Грунт трамбуют для обеспечения плотного прилегания к образцу и банке. После этого к банке с помощью зажимного приспособления подключают отрицательный, а к образцу — положительный полюс источника постоянного тока напряжением 6 в. Образец находится под током 24 ч. После этого его вынимают, тщательно очищают от продуктов коррозии катодным травлением в 8%-ном растворе гидрата окиси натрия при плотности тока 3—5 а/дм2, промывают дистиллированной водой, высушивают и взвешивают с погрешностью до 0,1 г. Сравнивая данные опыта с данными табл. 35, определяют коррозионную активность грунта.

из той предпосылки, что целью зажимного приспособления является лишение заготовки детали шести степеней свободы, дабы исключить какую бы та ни было возможность относительного перемещения ее в процессе обработки. Этим самым заготовка и приспособление образуют как бы сложную кинематическую пару, так как сопряжение обрабатываемой заготовки детали и приспособления происходит одновременно по нескольким геометрическим элементам, которые у приспособления называются базами, а у заготовки — базовыми поверхностями.

Конструкция зажимного приспособления приведена на рис. 14. Корпус 18 патрона закреплен на шпинделе 19. В центре корпуса имеется штырь 13, на нижней части которого закреплена втулка 17, центрирующая ступицу 15 по кольцу 16 подшипника. Верхняя часть штыря служит для центрирования цанги 12 пинольной бабки // при базировании по верхнему кольцу 14 подшипника. Для очистки поверхности кольца от возможного попадания стружки служат каналы 7, в которые через центральное отверстие в шпинделе пинольной бабки подается сжатый воздух. На корпусе патрона установлено пять подпружиненных штырей 4, служащих опорной базой деталей и выполняющих роль антивибровоз-будителей в вертикальной плоскости.

чтобы расстояние между шпинделями 52 и Se составило Lb а расстояние между шпинделями Sj и 5e—L2. Таким же образом в соответствующих положениях находятся шпиндели для обработки больших отверстий (S,— 59). Для обработки, например, заготовки В переналадка на обработку другой детали осуществляется путем поворота и фиксирования в определенном положении зажимного приспособления, т. е. переналадка происходит практически мгновенно. Использование нескольких шпинделей, предназначенных для обработки больших и малых отверстий, позволило обрабатывать два вида шатунов с разными расстояниями между большим и малым отверстиями.

Для ГАЛ 2 характерно наличие автоматически позиционируемых в угловом и поперечном направлениях зажимных приспособлений для закрепления заготовок на базах. Заготовки базируются и закрепляются присоединительными фланцами, относительно которых осуществляется позиционирование при смене типа обрабатываемой детали. Благодаря запрограммированной установке каждого зажимного приспособления заготовка находится в пределах участка обработки ГАЛ и всегда в вертикальном положении, параллельном направлению перемещения силового органа, а также в одном и том же поперечном положении перед соответствующими позициями обработки. Такой метод установки различных обрабатываемых деталей обеспечивает всегда одинаковое их рабочее положение, благодаря чему трудоемкость переналадки снижается.

мальное срабатывание и получение изделия, отвечающего требованиям качества. Неблагоприятное сочетание означает параметрический отказ: деталь обработана, однако требования качества не выдержаны. В процессе эксплуатации станка числовые значения определяющих параметров не остаются неизменными во времени. Так, износ кромок кондукторной втулки (функция исходных погрешностей, зазора и длины втулки, усилий обработки и т. д.) приводит к увеличению хаотичности положения вершины сверла в момент соприкосновения с изделием (рис. 8, в), а следовательно, и эллипса рассеяния положения оси отверстия. Так как в общем случае износ кромок по окружности неодинаков (ДА^ =$& ДА2), может измениться не только величина, но и форма эллипса рассеяния, а также его положение по отношению к точке 0, так как одновременно происходит износ направляющих силовой головки или стола (смещение шпинделя относительно втулки), а также износ и ослабление зажимного приспособления. Хотя последствия всех этих процессов зависят от интенсивностей изнашивания, вероятность возникновения параметрических отказов будет монотонно возрастать.

Применение такого способа упрощает конструкцию зажимного приспособления (благодаря отсутствию кондукторных втулок), улучшает условия схода стружки, исключает изнашивание борштанги от трения о втулку и сокращает длину станка. Применение такой схемы наладки затруднено при большой длине растачиваемого отверстия или наличии на данном станке других видов обработки (например, обработки стержневым инструментом).

ра, а его крайние положения контролируются конечными выключателями. Управление приводом ключа осуществляется с помощью реле максимального тока, обмотка которого включена в цепь питания электродвигателя. По мере нарастания момента на шпинделе ключа ток в электродвигателе увеличивается и достигает уровня настройки реле максимального тока. Срабатывая, последнее отключает электродвигатель. При достаточной продолжительности процесса зажима регулирование крутящего момента может осуществляться соответствующей настройкой реле максимального тока. При прочих равных условиях продолжительность процесса зажима определяется жесткостью зажимного приспособления. В реальных конструкциях приспособлений эта жесткость так велика, что процесс зажима завершается (останавливается вал электродвигателя) практически еще до того, как электродвигатель отключается. Вследствие этого в ключе с жестким валом изменение настройки реле максимального тока не приводит к существенному изменению крутящего момента. При наличии торсионного вала суммарная жесткость системы зажима снижается до величины, которая обеспечивает эффективность регулирования момента зажима путем соответствующей настройки реле максимального тока.

Для того чтобы найти производительность станка, нужно знать еще и холостое время. Оно находится опытным путем— хронометражем, при помощи часов. Деталь надо подать на станок, правильно установить и закрепить, затем включить станок, разогнать его, подвести резец, а после обработки отвести резец, остановить станок, проверить размеры детали, освободить ее из зажимного приспособления и снять со станка. На все это тратится время, в течение которого станок не производит обработки детали. Это и есть холостое время. Предположим, что оно составляет 2 минуты. Теперь мы сможем найти производительность Q при 8-часовом рабочем дне (480 минут) по формуле