Закаленных поверхностях

Каждый сменный Магнитострикционный преобразователь представляет собой узел, состоящий из пакета преобразователя, концентратора и зажимного устройства для крепления образца. Пакеты преобразователей двухстержневые, полуволновые, собраны на клее БФ-4 из пластин никеля толщиной 0,1 мм. Методика расчета и геометрические размеры пластин пакетов и катенои-дальных концентраторов приведены в работе [71].

можности зажима изделий различных размеров суппорт 3 зажимного устройства может перемещаться по направляющим. Пружина 6 \ '^Л

Структурная схема электромеханического зажимного устройства включает: приводной двигатель с системой ограничения вращающего момента; передаточный механизм с самотормозящейся передачей; зажимные элементы, непосредственно осуществляющие зажим. Примеры электромеханических зажимных устройств тяжелых станков показаны на рис. 76 и рис. 77 [23, 33].

На рис. 77 показана конструкция группового зажимного устройства саней бабки тяжелого продольно-фрезерного станка, которое выполнено по типу зажимных устройств, применяемых в расточных станках станкозавода им. Я. М. Свердлова. От электродвигателя типа АОС 32-4 движение передается гайке / винта 2, смонтированного в ползуне 3. Винт и ползун имеют по одному кулачку, при помощи которых они сцепляются по типу одно-оборотной (разгонной) муфты. Ползун удерживается от вращения шпонкой 9. Так как гайка / неподвижна в осевом направлении, то ее вращение вызывает поступательное перемещение ползуна, в котором закреплен штырь 4, соединенный шарнирно с тягой 5. Тяга 5, в свою очередь, шарнирно соединена с системой рычагов 10.

Остальные обозначения будут введены по ходу изложения. При работе зажимного устройства с электромеханическим приводом в наиболее общем случае возможны четыре этапа движения.

Рис. 78. Расчетная схема электромеханического зажимного устройства

где ? = Т112ц,21 — коэффициент, характеризующий отношение моментов в самотормозящейся передаче при зажиме и отжиме зажимного устройства ...... ; .

Суммарное время срабатывания электромеханического зажимного устройства определяется по формуле

К приводам и системам управления промышленных роботов предъявляют ряд специфических требований, поскольку их работа несколько отлична от работы станка. При обслуживании станка захват робота должен перемещать значительную массу по сложной траектории от транспортера или распределителя до зажимного устройства станка. Этот перенос должен занимать минимальное время с точной фиксацией конечного положения, которое обусловливается конструкцией зажима АТК- Такие условия работы предъявляют повышенные требования к статическим и динамическим характеристикам привода.

В гл. III отмечено, что аппаратурный способ программирования развиваемых усилий или перемещений с формированием электрических сигналов, пропорциональных нагруженности образца или его деформации, предопределяет основной состав динамической схемы каждой испытательной машины. Применительно к машинам с кривошипным возбуждением динамическая схема в самом общем случае может быть представлена в виде дискретной колебательной системы, изображенной на рис. 63, где с\ — жесткость образца или общая жесткость образца и других упругих элементов, соединяющих его с возбудителем; с2 — жесткость динамометра; т\ — масса деталей возбудителя, участвующих в колебательном процессе, совершающая кинематически ограниченные перемещения с амплитудой, равной радиусу кривошипа; т^ — свободная масса на конце нагружаемой системы; /и3 — масса зажимного устройства, сосредоточенная между образцом и динамометром; х\—х3 — динамические перемещения масс, отсчитываемые от их равновесного положения. Размерности этих обозначений зависят от вида возбуждаемых колеба-

Машина тарировалась при статическом весовом нагр ужении системы крутящим моментом. Использование результатов ста; тической тарировки для определения нагруженное,™ образца связано с возникновением динамической ошибки, обусловленной силами инерции массы зажимного устройства. Когда частота испытаний значительно ниже частоты собственных колебаний упругой системы машины, величина динамической ошибки весьма мала и для испытаний на кручение она определяется аналитически по формуле

Заеданию более подвержены зубья с незакаленными поверхностями из однородных материалов, однако это явление наблюдается также и при разнородных материалах и закаленных поверхностях.

Для муфт, не включаемых на ходу, при закаленных поверхностях зубьев допустимое контактное напряжение [р\ = = 80. ..120 МПа; для муфт, включаемых на ходу, [р] =30... 40 МПа. Большие значения принимают для муфт с малым числом кулачков, меньшие — - для муфт с большим числом кулачков.

зубьями, Мр= 0,7-7-0,8; г — число зубьев; / — длина зубьев; Лсм — высота поверхности контакта зубьев; гср — расстояние от оси вала до поверхности контакта; [а]см — допускаемое напряжение смятия; для неподвижных соединений [а]см = 800-=-1200 кгс/см2 при незакаленных и 1200—1400 кгс/см2 при закаленных поверхностях; для подвиж-

БрАЖ9-4 Бронзы безоловянные (ГОСТ 493—54 •») 500— S50 350 — Подшипниковые втулки (при закаленных поверхностях вала), червячные колеса, шестерни, крупные отливки

При выборе коэффициента режима k из табл. 4.1 следует брать наибольшие значения, таи как работа в кулачковых муфтах аналогична работе жестких муфт. Допускаемое удельное давление lq] при закаленных поверхностях зубьев следует принимать в пределах 800 — 1200 кГ/см* (для муфт, не включаемых на ходу) и 300—400 кГ/см2 (для муфт, включаемых на ходу).

Критерий работоспособности зубчатого соединения рэ < [р31, где значение ip3] зависит от вида соединения, термообработки и характера нагрузки. Для неподвижных соединений при средних условиях [р3] = 80...120 МПа, для подвижных — при закаленных поверхностях [р3] = 10...20 МПа.

Соединения деталей с натягом условно относят к неразъемным соединениям, однако цилиндрические соединения, особенно при закаленных поверхностях, допускают разборку (распрессов-ку) и новую сборку (запрессовку) деталей.

зубьями, г) = 0,7-т-0,8; г — число зубьев; / — длина зубьев; Нем — высота поверхности контакта зубьев; лср — расстояние от оси вала до поверхности контакта; [а]См — допускаемое напряжение смятия; для неподвижных соединений [<т]см = 800-=-1200 кгс/см2 при незакаленных и 1200—1400 кгс/см2 при закаленных поверхностях; для подвиж-

где d и / — диаметр и длина цапфы в ел; [р] — допускаемое удельное давление в к Г /см?; по данным автомобильной промышленности при твердых закаленных поверхностях [р] ^ 400 кГ/см*.

6 раз. На закаленных поверхностях не наблюдается задиров. Мелкие задиры иногда получаются на участках между восьмерками, обозначенных на фиг. 53 буквой а.

При центрировании по наружному (рис. 6.6, а) и внутреннему (рис. 6.6, б) диаметрам несоосность вала и ступицы будет меньше, чем при центрировании по боковым граням (рис. 6.6, в). Центрирование по боковым граням обеспечивает более равномерное распределение нагрузки между зубьями, чем при других способах центрирования; область применения этого способа центрирования ограничена невозможностью точного изготовления шлицев в ступице при твердых (закаленных) поверхностях, так как нельзя шлифовать боковые грани шлицев в ступице.