Закаленных углеродистых

(рис. 15.4). Высота кулачка h = 20 лш; зазор 6 = 1 мм. Передаваемая мощность N = 4,2 кет; угловая скорость ю = 6 рад/сек. Проверить удельное давление на рабочих поверхностях и выбрать материал деталей муфты, если для чугунных и стальных незакаленных поверхностей [р] = 15 MH/MZ, для закаленных поверхностей [р] — 30 Мн/м2.

где от— предел текучести материала зубьев с меньшей твердостью поверхности; п— 1,25...1,4 — коэффициент запаса прочности при расчете на смятие; меньшие значения для незакаленных рабочих поверхностей неответственных соединений, бэлыние— для закаленных поверхностей и более ответственных соединений; /Ссн — общий коэффициент концентрации нагрузки при расчете на смятие; /Сд = = Ттах/Г—коэффициент динамичности нагрузки; при систематической знакопеременной нагрузке без ударов /Сд?»2, при частом реверсировании /Сд = 2,5, при действии редких эпизодических пиковых нагрузок на незакаленные поверхности в расчет вводится уменьшенное значение Ттах;

Примечание. Коэффициент Ккр приведен для двух случаев; 1) для закаленных поверхностей при расчету на смятие; 2) при расчете на износ и на смятие для незакаленных поверхностей. Для соединений, работающих с постоянным режимом, после приработки /Скр = 1.

При необходимости безызносной работы местное давление п соединении должно быть <;0,03 НВ для улучшенных =g;0,3 HRC3 для закаленных поверхностей и ^0,4 HRC3 для цементованных поверхностей. Км- — коэффициент, вводимый при возможности небольших осевых перемещений ' ступицы, например при закреплении вилками Кос =1,25 или при осевых перемещениях под нагрузкой Д'ос = 3.

Проверка на смятие актуальна для высоконапряженных шлицевых соединений с малым общим числом циклов на гружений, при котором износ еще мал. Расчет производят с учетом динамической нагрузки (коэффициент динамичности при реверсивной работе 2...2,5) и с полным учетом неравномерности распределения нагрузки между зубьями коэффициентом К< (табл. 8.5, нижняя строка). Допускаемое давление выбирают по пределу текучести с коэффициентом безопасности 1, 25...1,4 (большие значения для закаленных поверхностей) (подробнее см. ГОСТ 21425—75).

где ^шах — сила, определяемая по формуле (24.28), Н; Еп — приведенный модуль упругости, МПа; гр — радиус ролика, мм; [°//] — допускаемое контактное напряжение для материала креста, МПа. Для стальных закаленных поверхностей из сталей 50, 40Х принимают [оя] = 1000 . . . 1200 МПа. Толщина креста

где / и d0 — длина и диаметр трущихся поверхностей оси и ролика, мм. Для стальных закаленных поверхностей [q] = 15 ... 20 МПа.

ных под нагрузкой соединений и закаленных поверхностей смятия [о]См = ЮО-г-200 кгс/см2, при ударной нагрузке эти значения снижают в 2—3 раза.

приведенный модуль упругости, МПа (Et и ?2 —модули упругости материалов ролика и креста); [а]к —допускаемое контактное напряжение для закаленных поверхностей из стали 50 или 40Х, [а]к = 1000-М200 МПа; гр и В в мм.

Минимальная толщина смазывающего слоя также должна быть больше суммы выступов от неровностей обработки поверхности шипа и вкладыша (при шлифовке неровности поверхности колеблются в пределах 0,003—0,015 мм, при шлифовке закаленных поверхностей и их полировке неровности ее достигают 0,001 мм).

них под нагрузкой соединений и закаленных поверхностей смйтия [о"]см = 100т- 200 кгс/см2, при ударной нагрузке эти значения снижают в 2—3 раза.

Сплав ТЗОК4 предназначается для чистовой обработки незакаленных и закаленных углеродистых и легированных сталей.

Мартенситные стали получили название по аналогии с мар-тенситной фазой углеродистых сталей. Мартенсит образуется при фазовом превращении сдвигового типа, происходящем при быстром охлаждении стали (закалке) из аустенитной области фазовой диаграммы, для которой характерна гранецентрированная кубическая структура. Мартенсит определяет твердость закаленных углеродистых сталей и мартенситных нержавеющих сталей. Нержавеющие стали этого класса имеют объемно-центрированную кубическую структуру; они магнитны. Типичное применение — инструменты (в том числе и режущие), лопатки паровых турбин.

Химическое своеобразие травителя, в первую очередь покрывающего сульфидным слоем а-твердый раствор (феррит) в сплавах железа, придает этому методу еще одно преимущество: одновременно с цементитом можно идентифицировать ^-твердый раствор. Остаточный аустенит в закаленных со слишком высокой температуры, особенно в заэвтектоидных сплавах, покрывается сульфидной пленкой позднее, чем феррит. Аустенитная матрица в высоколегированных сталях ведет себя по отношению к раствору тиосульфата натрия пассивно; аустенит при этом остается неокрашенным,'^, е. светлым. После равномерного потемнения мартенсита в нелегированных закаленных углеродистых сталях присутствующий остаточный аустенит также остается светлым. Различия в ориентировке мартенситных игл хорошо наблюдаются только в том случае, если следы травления многократно сполировывают вручную на мягком сукне, а затем вновь повторяют его.

Рис. 38. Скорость изнашивания закаленных углеродистых ста- Ущ мг/мин лей при ударе с различной энергией по абразивной ленте:

Изменение рельефа поверхности изнашивания хорошо согласуется с результатами экспериментального исследования закономерностей ударно-абразивного изнашивания закаленных углеродистых сталей с различным содержанием углерода.

Увеличение содержания углерода в заэвтектоидных сталях снижает ее износостойкость в результате хрупкого выкрашивания, а уменьшение — снижает износостойкость вследствие значительной пластической деформации поверхности изнашивания. Наиболее существенно изменение содержания углерода в закаленной стали влияет на ее износостойкость при высоких значениях энергии удара. При небольших энергиях удара этот эффект можно вообще не обнаружить. Так, при испытании различных закаленных углеродистых сталей на машине УАМ не удалось обнаружить снижения износостойкости заэвтектоидных сталей. В этих опытах с увеличением содержания углерода наблюдалось непрерывное повышение износостойкости закаленных сталей. Такое несоответствие следует объяснить различными условиями испытаний. Например, при исследованиях, проведенных на машине У-1-АЛ, использовали образец диаметром 10 мм, т. е. с площадью в 25 раз большей, чем при испытаниях на машине УАМ. Общая энергия удара больше в 1250 раз, а энергия удара, приходящегося на единицу поверхности износа, — в 50 раз выше. Несоответствие результатов исследования износостойкости различных углеродистых сталей, полученных на машинах У-1-АЛ и УАМ, еще раз подчеркивает существенное вли-

В процессе отпуска закаленных углеродистых сталей содержание углерода в мартенсите (пересыщенном твердом растворе углерода в решетке а-железа) уменьшается, при выделении углерода из мартенсита уменьшаются внутренние напряжения, снижа-

16. К вопросу о причинах пониженной корроэионно-механической стойкости высокопрочных закаленных углеродистых сталей/Л. Н. Петров, И. П. Осадчук, Т. А. Бурлак, Ж. И. Безгудова//физ.-хим. меха-

вибрациям и выкрашиванию. Чистовая, получистовая и чистовая с малым сечением среза (типа алмазной) обработка серого чугуна, цементованйых и закаленных углеродистых и легированных сталей и весьма твердых чугунов. Мокрое волочение проволоки из стали, цветных металлов и их сплавов. Для инструментов и деталей, работающих в условиях интенсивного абразивного износа (инструмент для правки шлифовальных кругов, сопла пескоструйных аппаратов и другой аналогичный инструмент).

ТЗОК.4. Наивысшие для титано-вольфрамо-вых сплавов износостойкость и допустимая скорость резания при пониженных прочности и сопротивляемости ударам, вибрациям и выкрашиванию. Чистовое точение с малым сечением среза, нарезание резьбы и развертывание отверстий в незакаленных и закаленных углеродистых и легированных сталях.

ТЗОК4 —для чистового точения с малым сечением среза (типа алмазной обработки), нарезания резьбы и развертывания отверстий незакаленных п закаленных углеродистых сталей;