Заполняют раствором

Зазоры щелевых уплотнений заполняют пластичным смазочным материалом, который защищает подшипник от попадания извне пыли и влаги.

Лабиринтные уплотнения. Большое распространение получили лабиринтные уплотнения, в которых уплотняющий эффект создается чередованием радиальных и осевых зазоров. Эти зазоры образуют длинную узкую извилистую щель. При окружной скорости вала до 30 м/с эту щель заполняют пластичным смазочным материалом.

что создает после закрепления шайб достаточную силу прижатия рабочей грани шайбы к торцу кольца подшипника. Размеры шайб см. в табл. 24.28. Щелевые уплотнения. Формы канавок щелевых уплотнений даны на рис. 11.23. Зазор щелевых уплотнений заполняют пластичным смазочным материалом, который защищает подшипник от попадания извне пыли и влаги. При смазывании жидким маслом в крышке подшипника выполняют дополнительную канавку шириной Ь0 и дренажное отверстие (рис. 11.24). Ширину канавки b и ширину дополнительной канавки Ь0 принимают в зависимости от диаметра вала d (мм):

Лабиринтные уплотнения. Большое распространение получили лабиринтные уплотнения, в которых уплотняющий эффект создается чередованием радиальных и осевых зазоров. Эти зазоры образуют длинную узкую извилистую щель. При окружной скорости вала до 30 м/с эту щель заполняют пластичным смазочным материалом.

Щелевые уплотнения. Формы канавок щелевых уплотнений даны на рис. 11.24. Зазор щелевых уплотнений заполняют пластичным смазочным материалом, который защищает подшипник от попадания извне пыли и влаги.

уплотнения, в которых уплотняющий эффект достигают чередованием радиальных и осевых зазоров. Эти зазоры образуют длинную узкую извилистую щель. При окружной скорости вала до 30 м/с эту щель заполняют пластичным смазочным материалом.

В этих уплотнениях должно обеспечиваться правильное чередование участков с малыми и большими зазорами (камер расширения, в которых происходит потеря кинетической энергии потока). Малые зазоры выбирают порядка 0,2...0,5 мм и при работе на низких и средних скоростях заполняют пластичным смазочным материалом. Лабиринтные уплотнения делят на простые и гребенчатые. Гребенчатые уплотнения создают извилистый зазор между вращающимися и неподвижными деталями и наиболее эффективны (рис. 17.23,6, в).

что создает после закрепления шайб достаточную силу прижатия рабочей грани шайбы к торцу кольца подшипника. Размеры шайб см. в табл. 24.28. Щелевые уплотнения. Формы канавок щелевых уплотнений даны на рис. 11.23. Зазор щелевых уплотнений заполняют пластичным смазочным материалом, который защищает подшипник от попадания извне пыли и влаги. При смазывании жидким маслом в крышке подшипника выполняют дополнительную канавку шириной Ь0 и дренажное отверстие (рис. 11.24). Ширину канавки Ь и ширину дополнительной канавки Ь0 принимают в зависимости от диаметра вала d (мм):

Лабиринтные уплотнения. Большое распространение получили лабиринтные уплотнения, в которых уплотняющий эффект создается чередованием радиальных и осевых зазоров. Эти зазоры образуют длинную узкую извилистую щель. При окружной скорости вала до 30 м/с эту щель заполняют пластичным смазочным материалом.

Щелевые уплотнения (см. рис. 24.18) применяют для подшипниковых узлов, работающих в чистой среде при скоростях до 5 м/с. Зазоры в них заполняют пластичным смазочным материалом.

Кабели со слоистой оболочкой имеют жилы с полимерной изоляцией. В качестве полимерного материала может быть применен сплошной или ячеистый полиэтилен. Ячеистый (микропористый) полиэтилен представляет собой вспененный полиэтиленовый материал, имеющий другие электрические свойства, чем сплошной полиэтилен. Поры, образующиеся при вспенивании, иногда заполняют пластичным .нефтепродуктом для предотвращения проникновения влаги и недопущения продольной во-допроницаемости. Эту конструкцию обматывают полимерными лентами и металлической лентой для экранирования. Лента может быть алюминиевой или медной; она имеет полимерное покрытие. На металлический экран дополнительно наносят оболочку и защитное покрытие из полиэтилена методом экструзии. Кабели почтового ведомства ФРГ с полимерным покрытием снабжаются тисненой маркировкой. В отличие от поливинилхлорида на полиэтилене можно выполнять только выпуклое тиснение, поскольку выдавливание углублений приводит к возникновению внутренних напряжений, и материал может разрушиться в результате коррозионного растрескивания под напряжением.

мечают температуру и записывают время начала огыта. Точно так же заполняют раствором кислоты и остальные бюретки.

Стойкость против МКК определяют в соответствии с ГОСТ 6032-84 (СТ СЭВ 4076-83)711/ по методу AM. Метод заключается в выдержке образцов в кипящем водном растворе сернокислой меди и серной кислоты в присутствии медной стружки. Раствор для испытания приготавливают следующим образом; в 1000 см3 воды растворяют от 110 до 160 г сернокислой меди, а затем небольшими порциями добавляют 100 см3 серной кислоты. Испытания проводят в стеклянной круглодонной колбе с обратным холодильником. На дно реакционного сосуда насыпают слой медной стружки, поверх которой загружают исследуемые образцы. Реакционный сосуд заполняют раствором для испытания на 20 мм выше поверхности образцов и непрерывно мешают.

ЗаПОЛНЯЮТ раСТВОрОМ ОДНО- « — метка на бюретке: 9 —бюретка; 10 — стеклян-

При консервации барабанного котла энергоблока заполнение питательного тракта, экономайзера и экранной системы проводят в соответствии с постоянной технологической схемой с помощью питательного насоса, для чего в деаэраторы предварительно перекачивают рабочий консервирующий раствор натрита натрия из бака, в котором он приготовляется. Заполнение котла ведут до появления раствора в воздушниках барабана. Если питательный тракт по каким-либо причинам не подвергается консервации, то котел заполняют раствором через дренажи экранной системы и водяного экономайзера. Для расконсервации котла перед пуском пароперегреватель отмывают от раствора аммиака, сбрасывая воду в барабан, а питательный тракт, экономайзер и экранную систему—от нитрита натрия.

освободившееся пространство заполняют раствором соли, после чего открывают задвижку 5 и раствор соли пропускают через слой катионита. При этом одновременно свежий раствор продолжают подавать в фильтр. Когда весь объем раствора соли будет использован, уровень его в фильтре над слоем катионита снижают до 100—• 150 мм, закрывают задвижку 6, открывают 7, заполняют водяную подушку водой и начинают отмывку катионита от продуктов регенерации. Описанный порядок регенерации требует несколько большего времени.

3. Амальгамированный цинк в редукторе (бюретка на 25 мл с от-нянутым концом в виде капилляра). Гранулированный цинк промывают 5%-ным раствором азотной кислоты, а затем 10%-ным раствором азотнокислой ртути (окисной или закисной) до образования на гранулах слоя блестящей амальгамы. Переносят амальгаму в редуктор, промывают водой, а затем заполняют раствором (2).

_ 1 1 I I I I Т пича полностью заполняют раствором; в , I ,l I l , I I l j l , L противном случае при наличии пустошов- i i I i i i i ки не будет достигнута газонепроницае-———————— мость кладки.

Для этого поврежденные места зачищают до металлического блеска и заполняют раствором портландского цемента. Цементные заделки необходимо выдержать i—3 суток во влажном состоянии, накрыв мокрым холстом, после чего можно заполнять барабан водой.

От распределителя воды 3 к дозатору поступает струя воды, отделенная на водосливе и равная расходу в единицу времени раствора дозируемого реагента. Вода заполняет верхний бачок-поплавок 2, плавающий в нижнем бачке /. Последний периодически заполняют раствором реагента из расходного бака 4. Плавающий бак 2, погружаясь, вытесняет из нижнего бачка 1 количество реагента, равное количеству поступив- И 79 шей воды. Отдозированный раствор реагента отводится через сливную трубу и воронку по трубе 5 в смесительный желоб отстойника. Когда бачок-поплавок наполнится водой и сядет на дно наружного бака, включают в работу другой дозатор-вытеснитель. Продолжительность работы дозатора-вытеснителя между двумя зарядками обычно рассчитывается на 6— 12 ч. Бачок-поплавок опоражнивается от воды с помощью гибкого шланга 6 сифона, который отсасывает из него воду.

Техника выпаривания раствора начала свое развитие с периодического метода выпаривания. При таком способе получения готового продукта слабо концентрированный раствор, заливаемый в аппарат, подогревают до температуры кипения и выпаривают до конечной концентрации. Температура кипения при этом возрастает по мере увеличения температурной депрессии. Сгущенный раствор удаляют из аппарата, затем аппарат вновь заполняют раствором, и процесс повторяется. Периодическое выпаривание применяют редко, в основном при необходимости получения разнообразных по свойствам и малых порций продукта.

При низких температурах роль ингибитора коррозии могут выполнять различные щелочные соединения. В заполняющую паровой котел питательную воду с помощью плунжерного насоса дозируется раствор щелочи из расчета 2—3 кг NaOH и 5—10 кг Na3PO4 на 1 м3 воды. После заполнения парового котла до рабочего уровня следует прокипятить раствор в течение часа при открытых воздушниках для перемешивания, после чего паровой котел заполняют раствором полностью, включая сухопарник и пароперегреватель (при их наличии). Перед пуском котла в работу защитный раствор необходимо сбросить в дренаж, отмыть поверхности нагрева водой и лишь после этого заполнить котел питательной водой до растопочного уровня.