Затемненном помещении

С целью уменьшения поверхности соприкосновения и нагрева инструмента при заточке чашечным кругом необходимо поворачивать ось последнего в горизонтальной плоскости относительно оси затачиваемого инструмента на 1-2° (фиг. 38).

Фиг. 38. Установка чашечного шлифовального круга относительно затачиваемого инструмента.

Универсальные заточные Наибольший диаметр затачиваемого инструмента 100— 300 мм Заточка метчиков, развёрток, зенкеров, фрез и пр. При наличии специальных приспособлений круглое наружное, внутреннее и торцевое шлифование Горизонтальный стол с консольным крестовым столом или столом на станине. Шпиндельная бабка с одним или двумя кругами может поворачиваться вокруг вертикальной оси и устанавливаться по высоте. Стол перемещается в продольном направлении. В консольных конструкциях стол имеет перемещение также в поперечном и вертикальном направлениях. Передняя и задняя бабки или приспособления для поддержания затачиваемого инструмента устанавливаются на столе Ш

Зажимные устройства конструируются в зависимости от формы затачиваемого инструмента. Держатели для сверла имеют сложную конструкцию (фиг. 112).

1. Электроконтактное затачивание инструмента: тепло, выделяемое при прохождении электрического тока через переходное сопротивление, создавшееся в месте контакта поверхности вращающегося заточного диска и затачиваемого инструмента, разрушает поверхность последнего в направлении, задаваемом диском.

11. Электроискровая заточка инструмента: импульсный электрический разряд, возникающий между гранью затачиваемого инструмента, включенного катодом, и поверхностью быстродвигающегося металлического диска-анода, в присутствии жидкости и при питании импульсами тока направленно разрушает и удаляет металл с грани резца, производя шлифование ее и заточку.

Материал затачиваемого инструмента — твердый сплав

Материал затачиваемого инструмента — быстрорежущая сталь

Амплитуда относительных колебаний шлифовальной головки и затачиваемого инструмента не должна превышать S...8 мкм (что соответствует амплитуде вибраций 0,5...! мкм при холостом ходе), амплитуда абсолютных колебаний шлифовальной головки в направлении

Для заточки и доводки режущего инструмента используют приспособления, входящие в комплект универсально-заточных станков или поставляемые по специальному заказу. Приспособления, применяемые для установки и закрепления затачиваемого инструмента, должны быть жесткими, точными и обеспечивающими высокое качество заточки при высокой степени механизации и автоматизации процесса заточки. Перечень оснастки, расширяющей технологические возможности универсальных заточных станков, приведен в табл. 6.

Выбор формы и размера круга определяется конструкцией и назначением затачиваемого инструмента, причем размеры круга зависят также и от конструктивных особенностей станка. Производительность процесса заточки, качество обработанных поверхностей, стойкость режущего инструмента, себестоимость операции заточки во многом зависят от того, насколько правильно и обоснованно выбраны характеристика абразивного круга (абразивный материал, зернистость, связка, твердость, структура) и условия его эксплуатации (с применением СОТС или без применения).

Чаще проводят кратковременное коррозионное испытание. Листы из меди (электролитической), латуни, стали, алюминия или магния площадью не менее 750 мм? обрабатывают шлифовальной шкуркой 400. Круглые материалы обтачивают. Образцы чистят ватой, смоченной бензином и этанолом или ацетоном. Соответственно два одинаковых образца, которые не должны соприкасаться, подвешивают в стеклянный сосуд с данным дефектоскопическим материалом и выдерживают в течение трех часов при температуре 50 °С. После этого образцы следует обмыть, сушить и при 20-кратном увеличении визуально сравнить с необработанными образцами. Образцы не корродировали, если на поверхности нет цветовых изменений. Более точно измеряют состояние поверхности путем измерения освещенности при помощи люксметра с селеновым фотоэлементом, причем обработанный и необработанный образец освещается при определенных условиях лампой в затемненном помещении, например, освещение под углом 30е и измерение под углом 60° к нормали при постоянном расстоянии.

В затемненном помещении под проверяемым ультрафиолетовым облучателем устанавливают люминесцентный экран на расстоянии D, равном расстоянию от облучателя до объекта контроля.

В затемненном помещении, полностью исключающем постороннюю подсветку, под ультрафиолетовым облучателем устанавливают датчик люксметра на расстоянии D, равном расстоянию от облучателя до объекта контроля. Датчик предварительно покрывают светофильтром из стекла марки ЖС4. Не допускается попадание на фотоэлемент датчика ультрафиолетового излучения, не прошедшего све-: тофильтр. Плоскость датчика должна быть перпендикулярна к оси гююка излучения.

люминесцентных растворов, обладающих высокой смачиваемостью, проникать в капиллярные трещины, рыхлости и другие дефекты. При освещении ультрафиолетовым светом люминесцентный состав, проникший в трещины, начинает светиться, обнаруживая форму и характер дефекта. Для. проведения дефектоскопии поверхность металла должна быть очищена от загрязнений и подготовлена механической обработкой. На контролируемую поверхность наносят люминесцирующий раствор, который после 10—15-минутной выдержки смывают сильной струей воды. Поверхность высушивают струей теплого воздуха, но в капиллярных трещинах жидкость остается. Затем на поверхность наносят состав, хорошо адсорбирующий жидкость (порошок силикагеля), и люминесцентная жидкость из капилляров, выступая на поверхность, образует рисунок. Освещая в затемненном помещении или под палаткой ультрафиолетовым светом контролируемую поверхность, получают светящуюся картину распределения дефектов.

В процессе эксплуатации контроль за работой конденсатоотводчиков осуществляется при помощи вапоскопа, а в случае отвода охлажденного конденсата без образования пара вторичного вскипания при помощи обычных смотровых стекол. Вапоскоп (рис. 5.1) представляет собой усовершенствованное смотровое стекло, в корпусе которого имеется отделительная камера с выступом. При отсутствии пролетного пара уровень конденсата достигает отделительного выступа. Относительное количество пролетного пара оценивается по шкале на приборе. Для лучшей видимости в вапоскопе стекла расположены с обеих сторон, а при установке в затемненном помещении позади вапоскопа устанавливается осветительная лампочка. Точный расход потерь пролетного пара определяется с использованием калорифера, представляющего собой бак с холодной водой, в который выпускают определенное количество конденсата. По разности температур воды в калориметре до и после поступления конденсата и по количеству воды в калориметре и поступившего конденсата можно определить количество пролетного пара, находившегося в конденсате.

Расшифровка снимков. Просмотр и расшифровку снимков следует производить после их полного высыхания в затемненном помещении с применением специальных освети-телей-негатоскопов.

Рекомендуемая скорость перемещения при контроле сварных соединений элементов толщиной до 16 мм включительно не более 1,0 м/мин, свыше 16 мм до 36 мм включительно — не более 0,5 м/мин. Время адаптирования оператора до начала контроля в затемненном помещении 10— 15 мин. При контроле необходимо учитывать масштаб переноса рентгеновского изображения на экран видеоконтрольного устройства, удобным для визуальной оценки является масштаб 2: 1.

Просмотр радиоскопического изображения сварного соединения производят на видеоконтрольном устройстве рентгенотелевизионной установки в затемненном помещении. Качественный непрерывный контроль обеспечивается при поочередной работе двух операторов по режиму 30— 45 мин — работа, 10 мин — перерыв. Измерение дефектов производят в статическом режиме. При просвечивании через две стенки оценку качества сварного соединения производят по толщине одной стенки. Участки сварного соединения, имеющие недопустимые дефекты, подлежат исправлению и повторному контролю.

Нанесение эмульсии производят двукратным обливанием пластины эмульсией в затемненном помещении при свете лампы малой мощности (10—15 em).

При люминесцентном способе контроля осмотр проводят в затемненном помещении с подсветкой видимым светом не более 10 лк. Для люминесценции индикаций используют ультрафиолетовое (УФ) облучение ртутными лампами с длиной волны 315—400 нм. Применяют маломощные лампы типа ЛУФ-4-1 и более мощные типы ДРУФ. Лампы имеют колбы из кварцевого стекла^ пропускающего ультрафиолетовые лучи, и темные светофильтры, не пропускающие видимое излучение. Лучшие типы ламп имеют зеркальный рефлектор, концентрирующий облучение в направлении места осмотра объекта контроля.

В затемненном помещении под проверяемым УФ-облучателем / устанавливают люминесцентный экран, изготовленный по технологии, изложенной в ГОСТ 18442—80. Расстояние D должно быть равным расстоянию от облучателя до места контроля. Параллельно экрану устанавливают датчик люксометра 2 типа Ю-16 или Ю-116, перед входным окном которого располагают светофильтр 3 из стекла типа ЖС4 толщиной 5 мм. Светофильтр поглощает УФ и пропускает видимое излучение. Облученность определяют по