Затупления инструмента

обработку следует вести на расчетной скорости. Это условие легко выполнимо на станках с бесступенчатым регулированием частоты вращения шпинделя. На станках со ступенчатым регулированием частоты вращения шпинделя обработку ведут на ближайшей меньшей к расчетной частоте вращения заготовки. В данном случае при небольшом уменьшении скорости резания стойкость инструмента будет больше принятой. Это уменьшит время на смену затупившегося инструмента, но, как правило, не снизит производительность.

б) время на смену затупившегося инструмента;

ней и передней поверхностям. Особенно существенно на точности ска.чынается изнашивание по задней поверхности.. Размеры обрабатываемой заготовки меняются как по причине изменения положения иерппшы затупившегося инструмента, так и в связи с уве-личрнием р'ннадьной составляющей силы резания и повышенными отжимами инструмента относительно обрабатываемой заготовки.

При замене затупившегося инструмента новым совмещением базовых поверхностей инструмента и державки и поворотом или продвижением до упора инструмент фиксируется в нужном положении, и отпадает необходимость в длительной его регулировке при установке на размер.

9) своевременной смены затупившегося инструмента и переточки его в централизованном порядке;

1) на смену затупившегося .инструмента;

С увеличением режимов интенсивности обработки технологическая производительность может возрастать до бесконечно большой величины, а производительность станка в целом будет очень медленно увеличиваться и непропорциональна резкому возрастанию режимов обработки и технологической производительности, асимптотически приближаясь к определенному своему пределу, обусловленному влиянием той части штучно-калькуляционного времени, которая не зависит от режимов обработки. Нередко большие затраты, связанные с резким изменением качества конструкции станка для обеспечения значительного повышения интенсификации его использования, не дают должного эффекта прироста производительности (при /нм = const). В таких случаях объектом повышения качества могут быть те параметры станка, его отдельных узлов, механизмов и устройств, которые влияют на сокращение немашинной части штучно-калькуляционного времени. В идеальном случае, когда немашинная часть штучного времени равна нулю (если пренебречь малым удельным весом времени, затрачиваемого на смену затупившегося инструмента и под-наладку станка, приходящегося на одну деталеопе-

разделяется на время организационного обслуживания (раскладывание и уборка рабочего места) и время технического обслуживания (подправка, заточка и смена затупившегося инструмента). Для упрощения расчёта можно объединить эти затраты и определять время

В условиях единичного и мелкосерийного производства подача инструмента может производиться подносчиком непосредственно из инструментально-раздаточной кладовой на рабочее место либо на комплектовочную базу наладчика. В первом случае рабочий вызывает подносчика сигналом и производит обмен изношенного или затупившегося инструмента штука за штуку; во втором — подносчика вызывает наладчик и производит этот обмен, причём на рабочее место инструмент для замены изношенного или затупившегося выдается наладчиком.

В единичном и серийном производствах следует применять метод свободного съёма затупившегося инструмента со станка: вопрос о затуплении инструмента и необходимости его смены решает рабочий. В крупносерийном и особенно в массовом производстве целесообразно применять принудительный съём, предупреждающий потери, обычно возникающие при работе инструментом за пределами периода стойкости. Осуществление принудительного съёма инструмента по истечении периода его стойкости основывается в производстве указанных типов на стабильности технологических режимов, на чёткости закрепления за станками детале-опе-раций и их повторяемости. Установленная в этих условиях стойкость может служить надёжной базой организации принудительного съёма инструмента.

При наладке станков с ЧПУ (рис. 46) или смене затупившегося инструмента оператор, руководствуясь данными карты наладки или результатами собственных измерений, вводит набором на соответствующих корректорах в память устройства размеры вылетов инструментов. Установку режущего инструмента на заданные координаты (привязку режущих инструментов к осям координат детали) обычно выполняют путем обработки пробного участка поверхности заготовки. При задании размеров в абсолютных значениях за базы для начала отсчета размеров детали принимают по оси X ее ось вращения, а по оси Z — любую точку, расположенную на оси вращения планшайбы и совпадающую с поверхностью, являющейся базой для простановки чертежных размеров.

носительно v, которая и будет оптимальной по экономическим показателям. Как следует из формулы, на величину УОП большое влияние оказывает значение допустимого износа /1Д, являющегося критерием затупления инструмента. Оно может определяться экономическими факторами: стоимостью инструмента и его переточки и количеством допустимых переточек. Основанием для установления той или иной величины /1Д может быть также резкое нарастание сил резания, связанное с потерей инструментом режущих свойств, появлением вибраций, увеличением шероховатости поверхности и т. д. Часто величина Нл определяется требованиями, предъявляемыми к точности обработки, тогда говорят о допустимом размерном износе. Смена инструмента для переточки в этом случае может быть заме-

перемещение выборочной средней по изогнутой линии М н — Mt. характеризующей закономерность износа инструмента во времени. С перемещением средней перемещается и связанное с ней «мгновенное» распределение. В результате суммарное распределение всех экземпляров продукции, изготовленных за период от установки до полного затупления инструмента (без переналадок), будет иметь резко искаженный внешний вид, показанный в правой части фиг. 35.

Вследствие различий свойств материалов заготовок в отдельных партиях, качества режущего инструмента последний может выйти из строя раньше, чем наступит плановый срок его замены, поэтому необходимо установить критерии затупления инструмента и периодически проверять его состояние, особенно на лимитирующих позициях, используя для этого любые остановки линии.

Н. А. Бородачевым [10] дана схема теоретической точностной диаграммы для процесса, протекающего в условиях износа и затупления инструмента (рис. 11).

В последней фазе функция а(^) приближается к горизонтальной, но зато резко увеличивается рассеивание отклонений (фаза затупления инструмента).

Высказанная Н. А. Бородачевым [10] гипотеза о наличии переменного во времени рассеивания основана, в частности, на явлении затупления инструмента.

по мере затупления инструмента рассеивание сильно увеличивается. Возрастание рассеивания уменьшает часть поля допуска, остающуюся на износ резца. В последних подпартиях поле рассеивания приближается к величине поля допуска;

Шероховатость обработанной поверхности возрастает по мере затупления инструмента в пределах одного класса

Работа при скоростях резания, меньших минимальной рациональной скорости ас, является нецелесообразной, так как приводит не только к уменьшению пути резания до затупления инструмента, но и к снижению производительности и увеличению стоимости обработки.

Исследования проводились в таких направлениях: закономерности износа режущих инструментов как основы установления технико-экономических критериев затупления инструмента и вывода основных стойкостных зависимостей; стойкостные и силовые зависимости при различных видах обработки различных материалов; зависимость качества обработанной поверхности от геометрических параметров режущих инструментов и условий резания; вывод формул для определения составляющих силы резания; условия завивания и дробления стружки; методика ускоренных стойкостных исследований.

чается, что обрабатываемость резанием, выражаемая количеством обработанных деталей до затупления инструмента, колебалась для хороших плавок до 20%;