Завершения переходного

2. Одним инструментом осуществляется последовательная обработка одинаковых отверстий группы, расположенных в одной плоскости детали. После этого производится замена инструмента, обрабатываются все отверстия группы по второму переходу и т. д. до полного завершения обработки этих отверстий по всем переходам. Затем обрабатываются отверстия другой группы в этой плоскости, затем аналогично в другой плоскости.

отверстия в другой плоскости и т. д. По окончании обработки одинаковых отверстий по всем плоскостям детали происходит замена инструмента и весь цикл повторяется при исполнении второго перехода и т. д. 4. Одним инструментом по первому переходу осуществляется последовательная обработка одинаковых отверстий группы, расположен" ных в различных плоскостях детали. Затем другим инструментом производится последовательная обработка по первому переходу одинаковых отверстий второй группы, расположенных в различных стенках детали и т. д. Затем те же отверстия обрабатываются по второму переходу, потом по третьему и т, д. до полного завершения обработки всех отверстий детали.

Первый опыт становления основ поточной сборки сложных машин в СССР относится к 1925 г., когда на ленинградском заводе «Красный путиловец» (теперь Кировский завод) осваивалось в значительных масштабах производство маломощных колесных тракторов ФП («Фордзон-Путиловец») Для организации тракторного производства была предоставлена бывшая пушечная мастерская с большой производственной площадью. Персонал этой мастерской (в современном понятии — это корпус, включающий несколько крупных цехов) имел богатый опыт взаимозаменяемого производства, так как в течение ряда лет изготовлял отличные пушки для русской армии, особенно в годы первой мировой войны. Но оборудование этой мастерской, вполне естественно, не отвечало специфическим требованиям технологии тракторостроения, нуждавшегося в совершенно иных специальных станках. Это сказывалось в чрезмерно большой трудоемкости изготовления деталей тракторов и требовало в ряде случаев завершения обработки деталей в слесарном отделении сборочного цеха.

2. Все детали трактора должны были поступать в сборочный цех, расположенный в отдельном помещении, примыкающем к зданию тракторной мастерской. Поэтому рабочие места на сборке не были связаны территориально с линиями механической обработки соответствующих деталей. При этом часть деталей подавалась в слесарное отделение для завершения обработки и подгонки по месту. Затем все детали передавались в кладовую готовых изделий для хранения и комплектации.

При постоянном угле срт вторая и третья схемы обладают преимуществом. В первом варианте рабочая зона обработки не превышает 90—120°, так какгпосле поступления детали в технологический ротор необходимо выполнить центрирование и базирование детали, подвести пуансон к детали и переместить их до полного кон акта с матрицей; после завершения обработки необходимо освободить деталь, отвести пуансон в исходное положение и т. п. Две другие схемы позволяют увеличить угол рабочей зоны технологического ротора до 240°, т. е. в 2 — 4 раза повысить цикловую производительность. Кроме того, предоставляется реальная возможность выравнять отказы инструментов путем использования в транспортных цепях разного числа матриц и пуансонов.

Модель АЛ работает следующим образом: если в накопителе //j_i нет заготовок, то участок Ci после завершения обработки останавливается, а при переполнении накопителя Hi участок Cj останавливается после завершения обработки детали, которую» уже нельзя поместить в накопитель. Длительность обработки детали (цикл) тнг для участка Ci можно принять постоянной или переменной (при встройке оборудования с адаптивной системой управления). Длительности циклов работы участков и длительности настроек отдельных агрегатов; АЛ могут быть распределены по любому закону. Длительности работы и восстановлений независимы в совокупности и на них не влияют потоки отказов. Участок Сг может отказывать только во время обработки детали. Функционирование АЛ рассматривается как взаимодействие ряда регламентированных и нерегламентированных потоков. Поток П отображает подачу заготовок, поступающих на АЛ. Потоки случайных отказов каждого-из устройств оборудования обозначены QJ, где / — номер устройства оборудования. Они могут быть подчинены любому закону распределения случайных величин. В модели предусмотрена возможность имитации раздельного возникновения отказов; оборудования и инструментов. Потоки случайных отказов инструментов Qik (k — номер группы инструментов) отображают k — группы инструментов с одинаковой стойкостью, подчиня-

Кинематическая схема системы до-ворота и индексации шпинделей представлена на рис. 2. Система включает редуктор А доворота шпинделей с электродвигателем 9, узел Б индексации шпинделей и электротормоз 12, установленные в приводе главного движения. В процессе обработки детали на станке вращение от электродвигателя 14 главного движения через кулачковую муфту 13 и зубчатые колеса шпиндельной коробки передается на шпиндель 5. Одновременно вращаются вал 2 узла индексации шпинделей и выходной вал 11 редуктора доворота шпинделей. При этом электродвигатель 9 и электромагнитная муфта 10 отключены. После завершения обработки электродвигатель 14 отключается и затормаживается. После остановки привода главного движения тормоз освобождается, и включаются муфта 10 и электродвигатель 9. Вращение последнего через червячную передачу 7—8, муфту 10, вал 11 и зубчатое колесо 6 передается на валы шпиндельной коробки, шпиндель 5 и экран 3 узла индексации шпинделей. Экран 3 взаимодействует с бесконтактными конечными выключателями 1 и 4, управляющими работой электродвигателя 9. Остановка шпинделей в заданном угловом положении обеспечивается электротормозом 12 в момент, когда экран 3 перекрывает оба конечных выключателя. Благодаря

После завершения обработки и осмотра модели ее устанавливали в нагрузочное приспособление и вместе с ним в термостат, в котором осуществляли следующий необходимый для «замораживания» цикл:

Наиболее распространенной обработкой металлов давлением является штамповка (рис. 103, г). Проведение ТМО при штамповке осложняется вследствие трудности подбора оптимальных скоростей движения элементов штампа / и 2, температуры на-грева и степени деформации заготовки 3 (так как возникающее в процессе обжатия дополнительное выделение тепла способствует развитию рекристаллизации), а также необходимости осуществлять быстрое охлаждение с помощью спрейера 4 после завершения обработки давлением.

В результате производственный персонал совместно с контролером немедленно принимает меры к устранению брака. Эта форма технического контроля нашла широкое распространение в машиностроении в виде так называемого «кольцевого» контроля. При такой форме контроля за контролером закрепляется группа станков и рабочих мест, которые он периодически обходит («по кольцу») и контролирует качество продукции и соблюдение технологической дисциплины. Продукция контролируется и клеймится непосредственно на участке и передается на последующую обработку или склад независимо от завершения обработки всей партии или конца смены. 20* 307

1. Обработка каждого отверстия осуществляется полностью по всем переходам, обеспечивающим требуемую точность; все переходы выполняются при одном положении детали относительно шпинделя станка (в плоскости, перпендикулярной к оси шпинделя). После выполнения всех переходов обработки одного отверстия, предусмотренных технологической схемой, деталь перемещают для обработки следующего отверстия. После завершения обработки всех отверстий, расположенных с одной стороны детали, последнюю поворачивают для обработки отверстий, расположенных с другой стороны.

жек демпферов и амортизаторов. Незначительное (до 5%) различие характеристик этих элементов приводит к неодинаковым деформациям ветвей, что вызывает фазовые сдвиги в колебательных процессах. Последние являются причиной уменьшения демпфирующей способности электродвигателей и возбуждения в приводе устойчивых противофазных колебаний, которые наблюдаются и после завершения переходного процесса (см. рис. 4, а, б). Вместе с тем демпферы с предварительной затяжкой пружин практически не влияют на величину пиковых нагрузок при пусках и торможениях привода. Их вклад в снижение динамики не превышает 5%. Оказалось неэффективной установка демпферов и в других элементах привода: на валах электродвигателей, на выходном валу быстроходного редуктора, непосредственно на венце суммирующей шестерни. Учитывая изложенное, рекомендовано жесткое крепление корпусов быстроходных редукторов на сумматорах. Аналогичный вывод сделан относительно удерживающих устройств с амортизаторами. Несмотря на то что гидравлические амортизаторы способны сгладить пиковые нагрузки на 25—30%, их применение в тяжелых машинах ставится под сомнение из-за низкой эксплуатационной надежности и передачи изгибающих моментов на элементы рабочего органа. Предложены новые схемы удерживающих устройств с применением шарнирно-рычажных механизмов. Схемы предусматривают жесткое или упругое крепление корпусов сумматоров к фундаменту агрегата.

Из анализа (98) видно, что после завершения переходного процесса первый член равен нулю и изменение давления в камере будет происходить по синусоидальному закону, запаздывая относительно входного сигнала (изменения площади выхода) на время

Исследования [1, 8, 9] показали, что при равномерном изменении зазора s в пределах линейного участка характеристики давления h (s), т. е. при постоянной чувствительности is = dh/ds, величина времени запаздывания Тяап после завершения переходного процесса прибора не зависит от скорости v изменения зазора и равна постоянной времени Т, характеризующей процесс в измерительной камере. В этом случае динамическая погрешность измерения As^ определяется произведением величин Т — Гзап и v:

Полученные формулы позволяют при известных значениях ТН/Т, v и б выбрать предельную величину коэффициента а, а при известных ТН/Т, а, б — скорости v из условия завершения переходного процесса в пределах требуемого диапазона изменения зазора s.

После завершения переходного процесса величина погрешности измерения, согласно (16), равна:

завершения переходного процесса. Согласно формуле (19), имеем:

После завершения переходного процесса время запаздывания Удап изменяется в соответствии с формулой:

Величину времени запаздывания Г^ап (после завершения переходного процесса), соответствующую зазору s*, найдем из (32),

Формулы (36) — (38) и рис. 8 свидетельствуют о том, что после завершения переходного процесса величина времени запаздывания пневматических измерительных приборов отличается от постоянной времени тем больше, чем больше T*/s* и v. Величины Гдаи и Т блинки лишь при малых значениях T*/s* и v. С ростом T*/s* и v отношение Тзап/Т уменьшается. Отсюда, конечно, не следует, что с ростом скорости v погрешность измерения AsD сокращается. Время запаздывания уменьшается значительно медленнее, чем растет скорость (см. рис. 8, о), поэтому динамическая погрешность увеличивается.

Ползун неподвижен и находится под действием равномерно распределенной статической нагрузки 300 кг в течение 15 мин. Отсчет положений всех углов. Наброс на П\ с высоты 50 мм груза весом 210 кг. После завершения переходного процесса отсчет положений всех углов. Сброс нагрузки, равной 210 кг. Новый отсчет.

Если градуировка производится после завершения переходного процесса, то